Bleche kommen in den unterschiedlichsten Industriezweigen zum Einsatz. Ob Hersteller von Baumaschinen, Verarbeiter von Edelstahl und Edelmetallen oder Lohnfertiger mit Stanz-Lasermaschinen oder Spezialisten für Brennzuschnitte – sie alle arbeiten täglich mit Blechen und sind auf möglichst ebene Werkstücke angewiesen. Vor allem die Lohnfertiger arbeiten mit einem Produktspektrum, das meistens schlecht planbar ist. Die Bleche, die sie bearbeiten, sind meist von verschiedenster Beschaffenheit, sodass die genutzte Richtmaschine für Bleche ganz individuelle Anforderungen erfüllen muss. Um bei allen Anforderungen zeit- und kosteneffizient zu arbeiten, ist es entscheidend, die folgenden fünf Auswahlkriterien für eine Richtmaschine für Bleche zu kennen:
Ungerichtete Bleche führen bei nachgelagerten Prozessen, wie beispielsweise beim Abkanten oder Biegen, zu Winkligkeitsfehlern. Diese erhöhen den Aufwand für Nacharbeiten und den Ausschuss. Auch die Schweißvorbereitung von ungerichtetem Material ist sehr aufwendig. Beim Einsatz von Schweißrobotern sinkt dann die Prozesssicherheit und die Schweißdauer steigt. Das führt zu höheren Prozesskosten sowie zu einer erhöhten Wärmeeinwirkung. Durch die Wärmeeinwirkung werden wiederum Spannungen ins Material gebracht und die ganze Schweißbaugruppe verformt sich. Das führt ebenfalls zu Nachrichtarbeiten, höheren Durchlaufzeiten in der Produktion und ineffizienten Arbeitsabläufen.
Eine Richtmaschine für Bleche kann genau das vermeiden. Sie sorgt mit dem maschinellen Verfahren des Walzenrichtens dafür, Unebenheiten im Richtgut deutlich zu verringern. Dieses Verfahren eignet sich insbesondere dafür, Bleche schnell und einfach zu richten, indem es nicht nur Unebenheiten, sondern auch Spannungen in Blechen durch Biegung und Gegenbiegung reduziert. Einen großen Vorteil haben Sie also, wenn Sie auf maschinelle Richtverfahren setzen. Mittels standardisierter und automatisierter Prozesse garantiert das Walzenrichtverfahren eine gleichbleibend hohe Qualität inklusive berechenbarer Endergebnisse.
Gerichtet wird also – am ehesten offensichtlich – wegen der Ebenheit der Bleche. Aber eben nicht nur, wenn es das Bauteil an sich erfordert, sondern weil es die Verantwortlichen der Folgeprozesse danken. Zum Beispiel der Schweißer oder der Mann an der Abkantpresse. Hinzu kommt, dass die meisten Unternehmen bei der Weiterverarbeitung der Werkstücke auf standardisierte und planbare Prozesse zurückgreifen wollen. So sind sie auf eine reibungslose Weiterverarbeitung der Bleche angewiesen.
Entscheidend bei der Auswahl der Richtmaschine ist also, welche Prozesse ein Kunde verbessern möchte und was er sich durch das Richten seiner Bleche erhofft. Seine Planungen sind die Richtlinie dafür, wie die Richtmaschine auszulegen ist und welche Maschinenoptionen sinnvoll sind.
Das zeigt sich zum Beispiel beim Schweißen. Konkretes Nachrechnen konnte hier beweisen: Die Zeit im Zusammenbau der Schweißbaugruppe reduziert sich drastisch, wenn gerichtete Bleche vorliegen. Die Schweißbaugruppe ist dazu noch maßhaltiger und Nacharbeit entfällt. Für die Effizienz von Arbeitsabläufen sind gerichtete Bleche deswegen unverzichtbar. Deswegen sollten im Beispiel die Anforderungen der Schweißer oder des Schweißroboters auf jeden Fall als Kriterium in die Auswahl einer Richtmaschine für Bleche einbezogen werden. Nur so kann ein Unternehmen bestmögliche Ergebnisse liefern.
Um die passende Richtmaschine für Bleche zu finden, ist die Beantwortung dreier Fragen für den Richtmaschinenlieferanten essenziell:
Bei der Wahl der passenden Richtmaschine für Bleche ist es wichtig, klar zu definieren, welche Aspekte die Maschine abdecken sollte. Soll sie nur einen kleinen Aufgabenbereich abdecken, diesen dafür aber besonders gut und effizient? Oder sich vor allem flexibel auf einen Großteil der Bauteile und deren Anforderungen einstellen lassen – auch wenn man dann evtl. auf die ein oder andere Zusatzaufgabe der Maschine verzichten muss?
Wichtig ist zudem, dass die genutzte Walzenrichtmaschine für Bleche bestimmte Eigenschaften aufweist. Zum Standard moderner Präzisionsrichtmaschinen zählen heute unter anderem die Blockbauweise des Richtaggregats, eine richtige Walzenteilung und -abstützung sowie die Anzahl und der Durchmesser der Richtwalzen. Je größer dabei der Durchmesser der Walzen ist, desto größer ist in der Regel der Richtbereich. Um hohen Ebenheitsanforderungen gerecht zu werden, sind wiederum kleine Richtwalzen und kleine Abstände der Richtwalzen zueinander extrem wichtig. Außerdem sollten die Richtwalzen sehr gut abgestützt sein, damit das Blech kontinuierlich gewalzt wird und so keine Möglichkeit hat, zwischen den einzelnen Walzen auszubrechen und sich zu wellen. Je nach Anforderungen ans Blech kommen unterschiedliche Maschinenausführungen ins Spiel, z.B. Zwischenwalzen, um mögliche Abdrücke auf dem Blech zu vermeiden. Beim Richten von oberflächenempfindlichem Material oder wenn man Deformationen an Teilekanten vermeiden möchte, sind evtl. weitere Optionen wichtig.
Tipp: Sie sollten sich wirklich getreu nach der 80-20-Regel auf den Hauptanwendungsbereich bzw. die Hauptkriterien konzentrieren. Davon ausgehend kann man dann noch eventuelle weitere Einsatzfälle abwägen.
Bleche bieten einen großen Spielraum in Bezug auf ihre Eigenschaften. Gerade das sollten Sie im Auswahlprozess einer Richtmaschine für Bleche beachten. Um Klarheit über das Richtergebnis bzw. die Vorteile des Richtens zu haben , ist es ratsam, mittels eines Versuchs zu eruieren, welche Blechdefekte leicht zu eliminieren sind und welche denn konkret Schwierigkeiten machen. Am eigenen Blech wird dann oft schnell klar, was man unter Ebenheit, „spannungsfrei“, oberflächenempfindlich oder „empfindlichen Blechkanten“ versteht. Fragen, die nach einem Richtversuch ebenso schnell klarer werden, sind zum Beispiel:
Der Richtversuch ist vielleicht nicht der erste Schritt, aber oft der entscheidende im Auswahlprozess für eine Maschinen.
Effiziente Arbeitsabläufe entstehen aus dem reibungslosen Zusammenspiel aller Prozesse eines Unternehmens. Deswegen sollten Sie bei der Wahl Ihrer Richtmaschine für Bleche auch die vor- und nachgelagerten Arbeitsschritte betrachten. Der Grund dafür ist, dass es häufig mehr Zeit in Anspruch nimmt, Bleche zu handhaben (d.h. heben, wenden, fördern, drehen, entnehmen etc.), als sie zu richten. Deswegen gilt: Je nach Teilespektrum, Auslastung oder Layout der Fertigung ergibt sich, wie die Maschine am besten in die Prozesse eingebettet wird – ob verkettet oder stand-alone gearbeitet wird oder ob die Teilezuführung mit Roboter, anderen Hebeeinrichtungen oder aber doch nur von Hand erfolgt.
Gerade die Automatisierung und Robotik ermöglichen heute auch schon für kleinere Stückzahlen ein effizienteres Arbeiten. Neueste Richtmaschinen für Bleche können das Richten mittels Vernetzung beschleunigen, Stückkosten senken und Prozesse von Grund auf effektiver gestalten. Wer, wie beispielsweise Laser- oder Brennbetriebe, zudem auf höchste Flexibilität angewiesen ist, hat durch robotergestützte Richtmaschinen entscheidende Vorteile: Neue Roboter-Lösungen mit sogenannter Vision-Technik können Teile selbstständig erkennen. Dadurch sinkt die kritische Anzahl der Losgröße, bei der sich Automatisierung lohnt.
Achten Sie bei der Wahl der Blechrichtmaschine in jedem Fall auf Bedienerfreundlichkeit. Auch wenn es z.B. um das Thema Wartung geht. Ein Schnellwechselsystem für Richtwalzen und Stützrollen erleichtert und beschleunigt die Reinigung erheblich.
Wenn Sie bei der Maschinenauswahl gemäß dieses Blogartikels (1-4) vorgehen, so haben Sie bewusst oder unterbewusst schon viele Punkte beachtet, die Ihnen auch zu einer einfachen Maschinenbedienung verhelfen. Eine Blockzustellung, eine hydraulische Regelung oder eine gute Maschinenabstützung machen eine einfache Maschinenbedienung erst möglich. So hat der Maschinenbediener bei einer Maschine mit Blockzustellung lediglich zwei Einstellwerte vorzunehmen. Dies reduziert den Aufwand und das Erlernen der Maschinenbedienung schon auf ein Minimum.
Ein weiteres Beispiel für das Zutrauen des Bedieners zur Maschine ist, wenn die Richtmaschine für Bleche bestmöglich gegen Schäden abgesichert ist. Die zuverlässigste Methode bei Richtmaschinen ist hier die Hydraulik. Denn wenn der Bediener weiß, dass er mit der Maschine ohne Bedenken am Limit fahren kann, wird er auch die besten Ergebnisse aus der Maschine herausholen.
Eine intuitive Mensch-Maschine-Schnittstelle ist heute ein „Must-have“. Moderne Steuerungen haben Bedienhilfen, Werkzeugspeicher, Barcodescanner oder Wartungspläne selbstverständlich integriert. Ein integriertes Vorschlagswesen für Maschineneinstellungen lässt heute in vielen Fällen sogar den autonomen Richtprozess mittels Roboter zu.
Ein nicht zu vernachlässigendes Kriterium bei der Wahl der passenden Richtmaschine für Bleche ist auch das Thema Schulungen. Gut ausgebildete Bediener machen sich schnell durch mehr Prozesssicherheit bezahlt. Ein kompetenter Hersteller sollte deswegen auch Schulungen und Seminare als Teil seines Vor-Ort-Supports anbieten. Generell kommt es darauf an, dass der Maschinenanbieter Unterstützung und Begleitung im gesamten Lebenszyklus einer neuen Anlage bis hin zur Produktionsbegleitung anbietet. Schneller, zuverlässiger Service ist in produzierenden Branchen entscheidend, sorgt dieser doch für höchste Verfügbarkeit. Checken Sie, ob zum Beispiel ein 24-Stunden-Service angeboten wird und inklusive Vor-Ort-Support rund um Maschinenreparaturen, Ersatzteilversorgung oder Wartungen.