Eine Richtmaschine führt zu einer Prozesskostenersparnis von bis zu 40 Prozent. Das beweist die Danne Holding GmbH – eine Unternehmensgruppe aus Augustdorf bei Detmold, seit 1973 spezialisiert auf die Be- und Verarbeitung von Metallen. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus dem Maschinenbau und der Landmaschinentechnik. Formteile müssen daher in puncto Ebenheit hohe Anforderungen erfüllen. In der Vergangenheit musste Danne dafür oftmals in manuelle Nacharbeit investieren. Immer wieder sorgten Materialspannungen dafür, dass sich ebene Platinen wie Gummibänder verhielten und aufsprangen. Um diese Nacharbeit zu reduzieren, hat Danne in eine Richtmaschine investiert. „Die Maschine richtet nicht nur Brenn- und Laserteile zwischen 5 und 15 Millimetern feineben, sondern baut auch Materialspannungen ab“, sagt Josef Spieker, technischer Leiter bei Danne Holding. Dank des Abbaus der Spannungen im Material spart das Unternehmen Zeit bei nachfolgenden Prozessen. „Wir verarbeiten selbst komplexe Teile effizient weiter, ohne zusätzliche Nacharbeit. Folgeprozesse wie Kanten und Schweißen sind wesentlich geringer mit Justierung und Nacharbeit behaftet.“ Ein weiterer Vorteil: Die Qualitätskontrolle findet direkt auf der Rollenbahn statt. Mitarbeiter müssen die Teile nicht erst auf einen Messtisch heben.
Richtmaschinen erhöhen auch die Produktivität bei Goldhofer – einem Unternehmen aus Memmingen, das Schwerlastfahrzeuge, Anhänger, Bergesysteme sowie Flugzeug- und Cargoschlepper baut. Zu den Kunden zählen Bauunternehmen, Speditionen und Betreibergesellschaften für das Flugzeughandling. Für die Konstruktionen setzt Goldhofer auf bis zu 35 Millimeter starke Feinkornbaustähle. Zudem auf dünne Bleche, um Gewicht einzusparen. Doch je dünner die Bleche, desto wichtiger ist das Richten. Um reproduzierbare Ergebnisse zu erreichen, investierte Goldhofer in eine Blechrichtmaschine mit einer servo-hydraulischen Richtspaltregelung. Sie verarbeitet bis zu zwei Meter breite Zuschnitte.
Die Richtmaschine arbeitet im Dreischichtbetrieb. Pro Jahr rollen rund 120.000 Teile durch das Walzensystem. „Mit der Präzisionsrichtmaschine erzielen wir ebene und spannungsarme Teile“, sagt Ephraim Arzt, Teil-Produktionsleiter bei Goldhofer. Die Hydraulik der Maschine arbeitet reibungslos und nahezu wartungsfrei – trotz des Betriebs rund um die Uhr.
Auch die KME Mansfeld GmbH hat in Präzisionsrichtmaschinen investiert, um die Produktionskosten zu senken und die Produktqualität zu steigern. Das 1909 gegründete Unternehmen aus Hettstedt bei Halle fertigt Vorprodukte und Halbzeugen aus Kupfer und Kupferlegierungen für Industrie und Anlagenbau – darunter Bleche, Platten, Rohre, Stangen und Profile. KME stellt die Produkte im Gieß-, Zieh- und Walzverfahren her. Und sah sich in der Vergangenheit mit dem Problem konfrontiert, dass Kupferplatten nach dem Walzvorgang stark uneben waren.
Das Unternehmen hat den Maschinenpark deshalb um eine hydraulische Präzisionsrichtmaschine erweitert, die zwischen 2 und 60 Millimeter dicke Teile innerhalb weniger Sekunde ebnet. Das Resultat: Nahezu spannungsfreie Bleche, die Entspannungsschnitte und eine Wärmebehandlung in den meisten Fällen überflüssig machen. „Wir erhalten nahezu spannungsfreie Bleche, oft auch ohne Wärmebehandlung“, sagt Produktionsleiter Uwe Hirsemann. „Der Prozess ist ganz einfach: einmal richten, schneiden, verkaufen.“
Auch die Doppelmayr/Garaventa Gruppe, einer der Qualitäts- und Marktführer im Seilbahnbau, setzt auf eine hydraulische Präzisionsrichtmaschine, um spannungsfreie Zuschnitte zu verarbeiten. Die Maschine hat eine Durchlassbreite von 2.000 Millimetern und ist somit prädestiniert für die Verarbeitung von Großblechen mit einer Dicke zwischen 2 und 23 Millimetern. Sie sorgt zudem für nahezu spannungsfreie Stanz-, Laser- und Brennteile und reduziert somit die Nacharbeit in nachgelagerten Prozessen. Die planen Blechzuschnitte baut Doppelmayr zu Hauptkomponenten wie Umkehrstationen und Rollenbatterien zusammen. „Unsere Kunden wollen hohen Komfort, Sicherheit und ein ansprechendes Äußeres“, sagt Walter Eberle, Produktionsplaner bei Doppelmayr. „Mit dem FlatMaster von Arku können wir die hohe Nachfrage nach sicheren und ästhetischen Seilbahnkonstruktionen bestens bedienen.“ Doppelmayr verarbeitet rund 10.000 Tonnen Blech pro Jahr. „Blech lässt sich gut formen und gibt uns große Freiheit bei der Anlagengestaltung“, sagt Eberle. „Gegenüber anderen Werkstoffen lässt es sich zudem besonders gut richten. Das vereinfacht nachgelagerte Prozesse wie Schweißen oder Abkanten ungemein.“
Die Investition in eine Präzisionsrichtmaschine amortisiert sich schnell. Denn Betriebe beschleunigen die Richtarbeit und gewinnen dadurch Kapazitäten für weitere Aufträge. Das beweist auch die Sturm Blechverarbeitung GmbH. Das Unternehmen aus dem bayerischen Salching ist auf die Blechverarbeitung spezialisiert – vom Erstmuster bis zum Serienteil, gefertigt aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und Sonderwerkstoffen. Früher waren einzelne Produktionsschritte nicht optimal aufeinander abgestimmt. So erreichten Mantelbleche die Schweißerei, die nicht vorgerichtet waren. Die Folge: Schweißer mussten die bauchigen und verzogenen Bleche mit der Flamme richten, um sie vor dem Schweißen in die Spannvorrichtung einzupassen.
Entsprechend erleichtert waren die Mitarbeiter, als das Unternehmen eine energieeffiziente Präzisionsrichtmaschine gekauft hat. Die hydraulische Maschine ebnet zwischen 2 und 23 Millimeter dicke Bleche innerhalb weniger Sekunden. Der Vorteil: Die Durchlaufzeiten in der Schweißerei haben sich verkürzt, da keine Nacharbeiten mehr notwendig sind. Zudem profitiert die Sturm Blechverarbeitung GmbH von kurzen Reinigungszeiten. Denn die Walzenrichtmaschine verfügt über ein Schnellwechselsystem, mit dem sich die Richtwalzen mit wenig Aufwand reinigen lassen.