Mit eigenen Augen konnten die Fachbesucher auf unserer Hausausstellung sehen, welchen Nutzen das Richten der Bleche hat. Winkel, die aus einem ungerichteten Blech gekantet wurden, zeigten eine deutliche Maßabweichung im Vergleich zu denen aus gerichtetem Blech.
Die Winkel – natürlich nur die geraden – werden als Sensorhalterung in der Entgratmaschine EdgeBreaker® 6000 weiterverwendet. Gefertigt wurden sie vollautomatisch in einer komplett selbst erstellten Produktionszelle. In dieser werden Blechstreifen mit 5 Millimetern Dicke von einem Teilemagazin zunächst einer Richtmaschine vom Typ EcoMaster® zugeführt. Anschließend entnimmt werden sie von einem Roboter entnommen und in eine selbst gebaute Abkantbank eingelegt. Diese Abkantbank war bereits bei einem früheren Projekt von ARKU-Auszubildenden errichtet worden. Nachdem der Winkel gekantet wurde, entnimmt ihn der Roboter und legt ihn zum Ausschleusen auf ein Förderband zu einer Teilerutsche.
In ihrem Projekt haben unsere Auszubildenden den Prozess nicht nur vollständig automatisiert. Auch das Teilemagazin für die Rohteile, die Teilerutsche und die Aufnahme für den Roboter haben sie selbst gebaut. Die Planung, das Layout, die Entwicklung der passenden Kinematik sowie die Erstellung der Roboterprogrammierung und der Software für den gesamten Ablauf gehörten ebenfalls dazu. „Wir sind stolz, dass unsere Auszubildenden auch die Automatisierungsprozesse beherrschen. Denn die Automatisierung hilft unseren Kunden, die sehr mit dem Fachkräftemangel zu kämpfen haben“, sagt Albert Reiss, Geschäftsführender Gesellschafter der ARKU Maschinenbau GmbH.
