„Die hohe Qualität vergrößerte unseren Kundenstamm.“
Die einzelnen Schritte sind so vielseitig wie die Kunden: „Manche Abnehmer wollen nur geschnittene Teile von uns. Andere möchten das volle Programm“, erläutert Geschäftsführer Ulrich van Scharrel. Viele Kunden verlangen zunehmend gerichtete und verrundete Teile – und das aus mehreren Gründen: Die Produktion in der Branche erfolgt heute weitestgehend automatisiert. Damit Teilprozesse wie Biegen und Schweißen nicht stocken, müssen absolut ebene und entgratete Teile her. Verrundete Kanten wiederum sorgen für einen gleichmäßigen Lack- oder Farbauftrag ohne Abblättern. Solange die Beschichtung hält, besteht ein geringes Korrosionsrisiko. Die Teile werden dadurch robuster. „Unsere Abnehmer kommen aus Branchen, in denen langlebige Komponenten entscheidend sind“, betont van Scharrel. „Baufahrzeuge etwa sollen selbst nach schweren Einsätzen die Farbe behalten. Und Behältnisse für aggressive Flüssigkeiten benötigen widerstandsfähige Materialien, damit sie lange einsatzfähig bleiben.“
Ebenheit als Muss.
Um diese Qualitätsanforderungen zu erfüllen, hat n-cut24 seine Richt- und Entgratkompetenz schrittweise ausgebaut. Das Gebot der Stunde lautet Flexibilität. Für die vielen Kunden gibt es keine Pauschallösung. „Wir müssen leichte Aluminiumteile genauso richten und entgraten wie wuchtige Stähle. Das ist selten mit zwei Anlagen getan.“ Los ging es im Bereich Richten 2013. Damals erwarb n-cut24 einen Flatmaster 50 von ARKU. Mit der Anlage wollte das Unternehmen schneller und vor allem effizienter richten als bisher. Bis dahin hatte n-cut24 unter anderem auf diverse Rundbiegewalzen, das Flammrichten und die Kantbank gesetzt. „Die Verfahren waren teuer, benötigen speziell ausgebildetes Personal und blockierten die Verfügbarkeit der Maschinen“, erinnert sich van Scharrel. Um Kunden die gewünschte Teilequalität schneller zu liefern, musste eine leistungsstärkere Alternative her. Denn nicht selten bearbeiten Kunden die Teile selbst weiter und erwarten formstabile Zuschnitte.
Für diese Aufgabe war der Flatmaster 50 80 die richtige Wahl: Durch die Anlage rollen bei n-cut24 bis zu 800 Millimeter breite und zwölf Millimeter dicke Zuschnitte. Innerhalb kürzester Zeit richtet die Anlage Stanz-, Laser- und Brennteile. Das Ergebnis sind plane und nahezu spannungsfreie Zuschnitte. Selbst hochfeste Teile und Formteile mit Aussparungen bearbeitet die Anlage zuverlässig. Dafür sorgt eine automatische Richtspaltregelung, die gleichwertige Ergebnisse selbst bei unterschiedlichen Zuschnitten ermöglicht.
Ein größeres Richtspektrum.
„Um unser Richtportfolio zu ergänzen, suchten wir nach einer Maschine mit mittlerer Durchlassbreite“, erläutert Produktionsleiter Kuno Fokken. Und das nicht von ungefähr: „Wir wollten den Flatmaster entlasten und unser Leistungsportfolio erweitern. So werden wir als Komplettanbieter noch attraktiver und steigern die Fertigungstiefe. Außerdem binden wir unsere Kunden langfristig.“ Ziel: die von vielen Abnehmern gewünschte große Ebenheit bei möglichst allen Teilen erzielen.
Gesagt, getan. ARKU hatte mit dem Flatmaster überzeugt. Folglich wandte N-cut sich gleich wieder an die Richt- und Engratexperten aus Baden-Baden. Auf der Euroblech hörte Geschäftsführer van Scharrel erstmals vom Platemaster L: Die für Grobblechbearbeiter entwickelte Anlage richtet Großbleche und dicke Platten schnell. Selbst verrostete und verschmutzte Teile lassen sich effizient richten. „Wir waren ganz Ohr, als ARKU uns die Vorteile der Anlage näherbrachte“, erinnert sich van Scharrel. Um sich ein genaueres Bild zu machen, testete n-cut24 die Anlage in Baden-Baden. Danach war klar: „Mit 2.000 Millimetern Durchlassbreite ergänzt sie die vorhandenen Richtmaschinen optimal.“
Kundenbindung neu gedacht.
Dank schneller Installation durch ARKU richtet n-cut24 seit Februar 2016 auf der neuen Anlage. Diese verschafft nicht nur dem kleinen Bruder Flatmaster Abhilfe: „Der Platemaster L bearbeitet Bleche schnell und verringert die Ausschussquote. Durch ihr effizientes Zusammenspiel mit den anderen Anlagen bieten wir Lohnrichtarbeiten für alle Bandbreiten an. Dadurch wächst unser Kundenstamm“, betont van Scharrel. In Sachen Kundenbindung verfolgt n-cut24 einen eigenen Ansatz: Hin und wieder richtet das Unternehmen Kundenbleche zur Probe – sogar dann, wenn die Abnehmer nicht danach gefragt haben.
„Wir machen unsere Kunden gezielt auf unser Leistungsspektrum aufmerksam“, beschreibt Fokken das Vorgehen. „Unser Ziel ist es, sie nachhaltig für unsere Dienstleistungen zu gewinnen. Längst nicht jeder Kunde möchte über das Zuschneiden hinaus investieren. Das wollen wir ändern – allein wegen der vielen Vorteile. So vereinfachen gerichtete Teile etwa die Endmontage. Folgeprozesse, wie Schweißen und Umformen, laufen zudem reibungsloser ab. Kunden sparen dadurch Folgekosten ein.“ Nicht zuletzt gewinnen die Bleche an Qualität hinzu. Damit es jedoch so weit kommt, ist ein weiterer wichtiger Bearbeitungsschritt unumgänglich.
Entgraten ohne „Flex“ und Feile.
„In der gesamten Blech verarbeitenden Industrie sind robuste, langlebige Teile ein Muss“, führt van Scharrel aus. „Richten allein reicht dafür nicht aus.“ Damit Teile möglichst lange halten, werden sie meist mit Lacken oder Farben beschichtet. Bei scharfen, unverrundeten Kanten können diese Beschichtungen abblättern. Es kommt zu Korrosion und Abnutzung. Zuschnitte mit scharfen Kanten gefährden außerdem die Sicherheit der Mitarbeiter in verarbeitenden Betrieben. Damit das nicht passiert, müssen Grate und Schlacken von den Blechen abgetragen werden.
Winkelschleifer oder Handfeilen gehören in vielen Betrieben zum Standardrepertoire, um Grate zu entfernen. Doch die zeitintensive Methode erweist sich vor allem bei hoher Auftragsdichte als hinderlich. „Außerdem können wir uns händisch nicht so gut auf die unterschiedlichen Materialien einstellen“, so Fokken. Doch Flexibilität, gleichbleibende Qualität und Schnelligkeit braucht n-cut24, um das Tagesgeschäft effizient abzuwickeln. „Unsere Kunden agieren oft spontan. Als Dienstleister wollen wir schnell reagieren und Spitzen in der Produktion abfangen.“
Doppelt so schnell entgratet.
Deshalb arbeitet das Unternehmen seit geraumer Zeit mit zwei automatischen Engratanlagen. Die erste verarbeitet vor allem Feinkorn- und korrosionsbeständige Chromnickelstähle sowie leichte Aluminiumbleche. Gröbere autogengeschnittene und Plasmateile laufen durch die zweite. Wie bei den Richtmaschinen suchte n-cut24 auch im Entgratbereich nach einer dritten Lösung. „Für ferritische Stähle bis 40 Millimeter wollten wir eine separate Anlage. So können wir langwierige Reinigungen und Werkzeugumstellung an bestehenden Anlagen umgehen“, hebt Fokken hervor. Weil n-cut24 von den ARKU-Entgratanlagen gehört hatte, stand der gewünschte Zulieferer schnell fest. Auch die passende Anlage war bald gefunden: n-cut24 entschied sich für den EdgeBreaker 4000 Plus. Mit einer oszillierenden Walze entgratet und verrundet diese Maschine Grobbleche beidseitig. Bis zu 100 Millimeter dicke Teile lassen sich mit ihr bearbeiten.
Wie es der Zufall wollte, hatte ein bekanntes Unternehmen die Anlage in Betrieb. Für erste Tests ging man also dorthin. Die Ergebnisse überzeugten vollauf. „Durch die beidseitige Verrundung sparen wir 50 Prozent Zeit“, berichtet van Scharrel. „Außerdem sorgt die Anlage dank geringer Emissionen und Lärm für angenehmes Arbeiten. Grund genug für uns, die Maschine direkt zu bestellen.“
Die Installation erfolgte Ende 2017 – und dank der Unterstützung vom ARKU-Serviceteam reibungslos. „Wir konnten gleich loslegen“, so Fokken. „Weil die Steuerung intuitiv verständlich ist, hatten unsere erfahrenen Mitarbeiter wenig Schulungsbedarf.“ Seither erzielt n-cut24 mit der gleichen Produktionsmannschaft mehr Durchsatz. Durch den Edgebreaker 4000 laufen monatlich bis zu 11.000 Teile, manchmal auch mehr. „Wir arbeiten mit einem sehr dynamischen Kundenstamm und müssen auf alles gefasst sein. Die Anlagen von ARKU helfen uns dabei, mit den Kundenwünschen Schritt zu halten“, erklärt van Scharrel.
