Ob Lebensmittelindustrie, Baugewerbe, Verkehrswesen oder Hightech-Schwimmbäder: Metallteile dafür stammen oft aus der britischen Stadt Eye vom Blechverarbeiter Wrightform Ltd.
„Nachdem wir alle Informationen über den FlatMaster® hatten, haben wir uns sehr schnell für ihn entschieden.“
Ken Rose, Geschäftsführer Wrightform Ltd.
Zuletzt sah sich das Unternehmen neuen Herausforderungen gegenüber. So sind erfahrene Mitarbeiter schwer zu finden. Außerdem nahm die Qualität des Vormaterials ab. Sobald die Mitarbeiter anfingen, Teile aus den Blechen zu schneiden, löste sich ihre Eigenspannung, was oft zu einem verformten Endprodukt führte. Daher mussten viele Teile teuer und zeitaufwändig von Hand gerichtet werden.
Gleichzeitig sehen die Kunden immer mehr die Vorteile des Teilerichtens für die Weiterverarbeitung. Als Zulieferer erkannte Wrightform, dass ein automatisiertes und konsistentes Verfahren helfen könnte. Bei einem Besuch bei TRUMPF sah Geschäftsführer Ken Rose dann die richtige Richtmaschine. „Nachdem wir alle Informationen über den FlatMaster® hatten, haben wir uns sehr schnell für ihn entschieden“, sagt er.
Mit dem FlatMaster® sind die Teile in Sekunden perfekt eben und fast völlig frei von Eigenspannungen. Nachfolgende Schritte wie Schweißen, Biegen oder Umformen werden schneller und prozesssicherer. Und im Gegensatz zum manuellen Prozess kann Wrightform nun 10 oder 15 Teile in einem Durchgang richten und trotzdem die Ebenheitsvorgaben erfüllen.
Seit der Installation des FlatMaster® profitiert Wrightform außerdem von Zeiteinsparungen und Planungssicherheit. Darüber hinaus arbeitet die Maschine so effizient, dass sie oft nur wenige Stunden pro Tag laufen muss und trotzdem mehrere Tonnen pro Woche bearbeitet. So kann der Blechspezialist auch einen eventuellen Fachkräftemangel ausgleichen.
Die konstant gute Qualität hat sich bereits herumgesprochen: Neue Kunden kommen auf Wrightform zu und fragen nach der ARKU-Technologie.