Gratowarka poprawia pozycję na rynku
To już drugie pokolenie prowadzi firmę TMS Metall- oraz Stahlbau S.A., w skrócie TMS. Założone w 1991 roku rodzinne przedsiębiorstwo oferuje swoje usługi w dwóch działach: Dla architektury firma oferuje elementy z metali lekkich i elewacyjnych, konstrukcje stalowe konstrukcyjne czy elementy przeciwpożarowe. Firma z siedzibą w Luksemburgu produkuje seryjnie części specjalne lub części przemysłowe do budowy maszyn. „W sektorze architektonicznym wyróżniającą nas zaletą jest to, że obejmujemy cały łańcuch wartości, od planowania i doradztwa po produkcję i montaż” – mówi członek zarządu Angela Weyer. Każdy, kto przechadza się ulicami Luksemburga, może zobaczyć niektóre efekty pracy TMS. Przykłady można znaleźć na Stadionie Narodowym czy w Bibliotece Narodowej. „W przypadku produkcji fasad blaszanych sektor architektoniczny czerpie korzyści z naszego drugiego filaru, czyli przemysłu. Dzięki temu możemy w pełni wykorzystać naszą wiedzę techniczną” – dodaje Jürgen Decker, również dyrektor zarządzający. Według Weyera spektrum zastosowań w przemyśle jest bardzo szerokie: TMS zaopatruje przemysł maszyn budowlanych, a także inżynierię mechaniczną, przemysł elektryczny i technologię medyczną. Firma jest również aktywna w branżach zrównoważonych, o czym świadczą zamówienia od sektora energii słonecznej lub infrastruktury projektów mobilności. „Cenimy zróżnicowaną strukturę klientów, ponieważ zależności niosą ze sobą ryzyko” – wyjaśnia Mark Weyer. Aby obsłużyć tak różnych klientów, firma działa sprawnie i elastycznie. TMS posiada do tego również odpowiedni park maszynowy, aby sprostać wymaganiom w swoich dwóch lokalizacjach w Grevenmacher w Luksemburgu i Konz w Nadrenii-Palatynacie. Jednak jeszcze ważniejsi są prawie 200 pracowników: „Aby móc zapewniać jakość, pracujemy tylko z wykwalifikowanymi pracownikami” – podkreśla Angela Weyer.
Technologia medyczna jest pionierem w zakresie gratowania blach
W szczególności w branży medycznej klienci chcieli coraz więcej arkuszy gratowanych. A w tym obszarze wymagania jakościowe stale się zmieniają: „Są ku temu dwa powody”, mówi dyrektor zakładu Johannes Hemmer. Z jednej strony chodziło o obsługę, ponieważ pracownicy mogą się skaleczyć o nieogratowane blachy o ostrych krawędziach. Z drugiej strony urządzenia techniki medycznej są regularnie dezynfekowane, a ściereczki czyszczące tracą włókna na pozostałych na blasze zadziorach. Włókna te są z kolei pożywką dla zarazków.
Do tej pory firma TMS używała do gratowania starej maszyny do gratowania na mokro. Spełniała ona wymagania jedynie w ograniczonym zakresie i na przykład pozostawiała zacieki na obrabianych przedmiotach. Dlatego też w 2020 roku menadżerowie podjęli decyzję o rozglądaniu się za nowym urządzeniem. Kiedy niemalże zakończyli przeglądanie dostępnych ofert, na rynek weszła maszyna EdgeBreaker® 6000 . „Firma ARKU Maschinenbau zaprojektowała to urządzenie specjalnie do kompletnej obróbki po wykrawaniu i cięciu laserowym“, wyjaśnia Stefan Sauter z działu sprzedaży ARKU. W jednym przejściu maszyna może gratować, zaokrąglać krawędzie oraz wykonać wykończenie powierzchni.
Sercem tej gratowarki jest wirnik wyposażony w szczotki. Zaleta: Krawędzie blachy są zaokrąglone bardziej równomiernie niż w przypadku jakiejkolwiek innej maszyny do gratowania. Dzieje się tak dlatego, że szczotki zawsze uderzają w blachę z różnych kierunków. „Oznacza to, że usuwają materiał bardzo równomiernie, zarówno na wewnętrznych, jak i zewnętrznych konturach obrabianego przedmiotu. Możliwe są nawet promienie do 2,0 mm” – relacjonuje Sauter. Do wirnika ze szczotkami dochodzą także taśma szlifierska do gratowania i opcjonalnie wał do wykańczania powierzchni.
Jak tylko maszyna EdgeBreaker® 6000 stała się dostępna, sprawy w TMS potoczyły się szybko. „Wyniki części testowych były bardzo zadowalające, a kontakt również był bardzo dobry” – mówi Hemmer. „Zamówiliśmy maszynę w marcu 2021 roku i skonfigurowaliśmy ją pod własne wymagania.” Na początku września urządzenie zostało dostarczone terminowo i bezproblemowo zintegrowane.
„EdgeBreaker® stoi teraz znacznie bardziej w centrum niż stara maszyna do gratowania: w przepływie materiału bezpośrednio po cięciu. Podkreśla to, jak temat gratowania staje się coraz bardziej przedmiotem zainteresowania” – mówi dyrektor zakładu. Jednocześnie firma ARKU wyszła naprzeciw oczekiwaniom swojego klienta TMS. „Wykończenie powierzchni jest dla nas mniej istotne, dlatego pominęliśmy trzecią jednostkę. „To pozwoliło zaoszczędzić koszty i nadal mamy w pełni sprawną maszynę, która może wykonać swoją pracę” – relacjonuje Hemmer.
Szerokie spektrum części dla maszyny gratujacej
Inne obszary również teraz korzystają z zaokrąglania krawędzi. Asortyment części jest odpowiednio zróżnicowany: w obszarze cięcia wstępnego TMS ma dwa lasery płaskie, wykrawarkę laserową, dwie wykrawarki i system cięcia strumieniem wody. „Możemy użyć urządzenia EdgeBreaker® do gratowania części z tego spektrum, a następnie zginania ich i spawania. Częściowo trafiają one bezpośrednio po gratowaniu do powlekania” – mówi Hemmer.
Ponieważ elementy obrabiane w TMS mają swoje szczególne cechy, obsługa ich na maszynie do gratowania wymaga dużej wiedzy i doświadczenia. Format jest czasami dość duży, do 1 m × 2 m. Jednocześnie zdarzają się cienkie blachy ze stali nierdzewnej o grubości od 0,6 do 1 mm.
EdgeBreaker® 6000 obrabia zaskakująco cienkie części
Dlatego zarząd widzi w EdgeBreaker® 6000 szczególną zaletę: „Można jej również używać do obróbki delikatnych blach o grubości zaledwie 0,6 mm”. Dla bezpieczeństwa TMS zlecił firmie ARKU wcześniejsze obrobienie odpowiednich próbek – z optymalnymi wynikami. „Jeśli blachy o grubości 0,6 mm nie mają nadzwyczajnej krzywizny, są one prawidłowo zasysane” – dodaje Hemmer.
W porównaniu z pracą na maszynie do gratowania na mokro, zalety EdgeBreaker® są naprawdę widoczne. Nie tylko to, że maksymalna szerokość wzrosła z 980 do 1300 mm. „Gratowanie na mokro jest problematyczne w przypadku zwykłych części stalowych, ponieważ pojawia się rdza. „Dlatego w starym systemie przetwarzaliśmy wyłącznie stal nierdzewną i aluminium” – wyjaśnia Hemmer. Ale również obsługa jest znacznie łatwiejsza: ARKU oferuje ekran dotykowy z grafiką. „To ulga, zwłaszcza dla naszych obcojęzycznych pracowników, ponieważ Luksemburg jest krajem wielojęzycznym” – mówi Angela Weyer..
Również okno podglądu jest bardzo pomocne. „Innym klientom może się to wydawać chwytem marketingowym, ale dla nas stanowi to ogromną zaletę w EdgeBreaker® 6000: możemy zobaczyć, czy części pozostają na taśmie podciśnieniowej i możemy precyzyjnie wyregulować taśmę szlifierską. W przypadku starej maszyny widać było , e poluzowały się od wspornika, dopiero, kiedy przestawały wychodzić z maszyny” – mówi kierownik operacyjny.
Konserwacja nie jest już męczarnią
Przede wszystkim wysiłek związany z konserwacją maszyny do gratowania na mokro był ogromny. „Po wyschnięciu mieszanina pyłu szlifierskiego i wody przypominała prawie beton” – relacjonuje Hemmer. Ponadto konieczne było demontowanie starego urydyenia do gratowania w celu jego oczyszczenia, a części trzeba było spłukać na podwórzu myjką wysokociśnieniową. „Teraz wystarczy otworzyć drzwi, co dwa dni spuścić wodę do odsysania na mokro i odkurzyć ją odkurzaczem przemysłowym. Ogólnie rzecz biorąc, jest to znacznie czystsza i łatwiejsza praca” – mówi Hemmer.
EdgeBreaker® znalazł w międzyczasie swoje stałe miejsce w TMS. „W 2022 r. przetworzyliśmy za jego pomocą około 84 000 pojedynczych arkuszy” – mówi Hemmer. Podkreśla to trend, że coraz więcej klientów pragnie, aby ich blachy i części blaszane były gratowane. „W każdym razie możemy zatrzymać klientów, których krytycznym procesem było gratowanie. W chwili, gdy zdecydowaliśmy się na zakup nowej maszyny, klienci byli zadowoleni” – mówi dyrektor zakładu. Wewnętrznie TMS stał się znacznie bezpieczniejszy, jeśli chodzi o wymagania dotyczące gratowanych blach. „Wcześniej klient zamawiał gratowanie, a my staraliśmy się, aby ten temat był niewielki. Obecnie aktywnie oferujemy gratowanie, co poprawiło naszą pozycję na rynku” – wyjaśnia. Decker dodaje również: „Dzięki maszynie EdgeBreaker® 6000 zwiększyliśmy stabilność procesu i jakość produktu. Dzięki temu zwiększyło się ogólne zadowolenie klientów.”
