Skupienie na jakości w firmie HATEC jest nie do przeoczenia. Ten środkowy przedsiębiorca z Dolnej Bawarii nie tylko przeszedł imponującą liczbę certyfikacji, ale także jego park maszynowy jest w pełni zgodny z najnowszymi standardami. Co więcej, firma wyróżnia się swoją ofertą: HATEC oferuje obecnie nie tylko obróbkę metali, ale rozszerzyła swoje portfolio od obróbki metali po montaż kompletnych zespołów. W dziedzinie obróbki blach i rur firma świadczy usługi w zakresie cięcia laserowego, frezowania, a także łączenia elementów w zespoły. Niezbędny jest nowoczesny park maszynowy, który firma stale aktualizuje. Na przykład, HATEC niedawno przeszedł na technologię laserową z włókna. Klienci z branż pojazdów użytkowych, maszyn rolniczych, logistyki i medycyny doceniają to.
"Nasi klienci coraz bardziej zwracają uwagę na równość i zaokrąglone krawędzie w przypadku ciętych elementów", relacjonuje Markus Heinrich, Dyrektor Techniczny w HATEC. Wynika to z faktu, że powłoki lepiej przylegają do zaokrąglonych krawędzi bez zadziorów.
Dla planowania produkcji przejście z lasera CO2 na laser z włókna ma duże znaczenie, ponieważ więcej części musi być wygładzonych. Równość i redukcja napięcia w poszczególnych częściach są ważne, aby jak najbardziej uniknąć odkształceń spawalniczych w zespołach spawanych. "My i nasi końcowi klienci chcemy pracować bardziej efektywnie", mówi Heinrich. Dotyczy to zarówno pojedynczych elementów, zespołów spawanych, jak i montażu, który staje się łatwiejszy, gdy tolerancje równości są bardziej rygorystyczne.
"Nasi klienci coraz bardziej zwracają uwagę na równość i zaokrąglone krawędzie przy cięciu elementów", relacjonuje Markus Heinrich, Dyrektor Techniczny w HATEC. To dlatego, że powłoki lepiej przylegają do zaokrąglonych krawędzi bez zadziorów.
Zmiana z lasera CO2 na laser z włókna ma kluczowe znaczenie dla planowania produkcji, ponieważ wymaga to większej ilości części do wygładzenia. Ważne jest również zachowanie równości i redukcja napięcia w poszczególnych elementach, aby jak najbardziej uniknąć deformacji podczas spawania. „My i nasi klienci chcemy pracować efektywniej”, podkreśla Heinrich. To dotyczy zarówno pojedynczych elementów, zespołów spawanych, jak i montażu, który staje się prostszy, gdy tolerancje równości są bardziej rygorystyczne.
Pierwszy kontakt z ARKU Maschinenbau nawiązała firma HATEC podczas targów. „Poszukiwaliśmy nowej maszyny do prostowania”, wspomina Heinrich. Chociaż HATEC miała już w użyciu prostownicę walcową, okazała się zbyt niedokładna i miała zbyt małą wydajność. Blachy i elementy blacharskie wymagały czasami wielu przebiegów na prostownicy, zanim osiągnięto wymaganą równość. Ograniczone były również maksymalne wymiary. Większe elementy musiały być prostowane przez pracowników na prasie hydraulicznej. To oznaczało znacznie większe nakłady czasu.
Podczas targów HATEC i ARKU omówili wymagania dotyczące nowej maszyny do prostowania. Następnie Heinrich i jego kolega pojechali do Baden-Baden, aby przeprowadzić testy. W swoim bagażu mieli precyzyjnie te same części, które sprawiały im najwięcej trudności podczas prostowania. "Kiedy zobaczyliśmy, jak perfekcyjnie zostały wyprostowane po jednym przebiegu, byliśmy pod wrażeniem", wspomina Techniczny Betriebsleiter. Wytrzymałość maszyn do prostowania i stosunkowo niskie wymagania dotyczące konserwacji przemawiały również za ARKU. Decyzja o wyborze FlatMaster® 88 padła szybko. "Ta precyzyjna maszyna do prostowania jest idealna do prostowania elementów laserowych, tłoczonych i palonych", wyjaśnia Christian Nau, pracownik działu sprzedaży w ARKU.
Przez pewien czas dwaj operatorzy pracowali przy maszynie prostującej ARKU: jeden do obsługi urządzenia, drugi do wyładunku i układania. Jednocześnie dwaj inni operatorzy zajmowali się pracą przy starszej maszynie do usuwania gratów. Niemniej jednak, brak odpowiednio wykwalifikowanych pracowników dotykał wszystkich, także firmę HATEC. "Poszukiwanie odpowiedniego personelu stanowiło duże wyzwanie, które najprawdopodobniej będzie trwać" - relacjonuje Heinrich. Dlatego razem z zespołem szukali sposobów na usprawnienie procesów - i ponownie trafili na ARKU. Pomysł był prosty: jeśli wszystkie elementy blachowe muszą być odkrawane przed prostowaniem, można również połączyć FlatMaster® 88 z maszyną do usuwania gratów EdgeBreaker® 4000. Specjaliści z HATEC nie wahały się, aby przetestować części w ARKU. I ponownie zostali przekonani do maszyny ARKU. Bez zbędnych opóźnień operatorzy zdobyli EdgeBreaker® 4000. W przeciwieństwie do starej maszyny do usuwania gratów, działa on dwustronnie. "Dzięki temu operatorzy oszczędzają co najmniej jedno dodatkowe przejście oraz obracanie części między nimi" - wyjaśnia Nau, dodając: "Mocny wał do usuwania gratów w maszynie skutecznie eliminuje trudne zadziorne graty pochodzące z lasera włóknistego. Druga jednostka z szczotkami do usuwania gratów zaokrągla krawędzie dokładnie." Heinrich dostrzega jeszcze jedną zaletę w porównaniu do starej maszyny do usuwania gratów: "Maszyna do usuwania gratów na sucho jest znacznie łatwiejsza w konserwacji."
W HATEC EdgeBreaker® 4000 i FlatMaster® 88 są połączone bezpośrednio przez taśmy transportujące. Teraz wystarczą dwaj operatorzy: pierwszy umieszcza elementy w maszynie gratującej, a drugi je wyjmuje na wyjściu z prostowarki i układa. Obecnie wszystkie elementy, które są wystarczająco duże, przechodzą przez połączenie EdgeBreaker® 4000 i FlatMaster® 88. Dla dwustronnej maszyny do usuwania gratów wymagany jest minimalny rozmiar 200 milimetrów, "ale u nas dotyczy to 90 procent części" - mówi Heinrich. Głównie stosowany jest stal konstrukcyjna, ale również stal nierdzewna i aluminium. "To samo dotyczy każdej maszyny: trzeba ją dokładnie wyczyścić przed zmianą materiału" - wyjaśnia Techniczny Betriebsleiter. W HATEC produkcja jest organizowana tak, aby podczas zmiany materiału jak najwięcej części aluminiowych lub ze stali nierdzewnej mogło być jednocześnie odkrawanych. W ten sposób pracownicy mogą zaoszczędzić sobie niektóre procesy czyszczenia dla EdgeBreaker® 4000.
Korzyści z maszyn ARKU w HATEC są już jasne. "Mamy teraz lepszą jakość. Oznacza to niższe koszty, ponieważ mamy mniej pracy z poprawkami" - z zadowoleniem stwierdza Heinrich.
Oto jak powinien wyglądać efekt końcowy: Markus Heinrich (po lewej), Techniczny Dyrektor Operacyjny w HATEC, Florea Ilies, Operator Maszyny w HATEC, oraz Christian Nau, przedstawiciel ARKU, oceniają wykończone części.