Effiziente Abläufe für unterschiedliche Aufträge
Viele Kunden aus der Maschinenbaubranche setzen Lohnfertiger als „verlängerte Werkbank“ ein, indem sie die Blechbearbeitung zu den Laser Job Shops verlagern. Das beschert den Zulieferern zusätzliche Aufträge. Kleinere und mittlere Unternehmen stellt es aber gleichzeitig vor logistische Herausforderungen, denn so mancher Laser Job Shop weiß heute nicht, welchen Auftrag er morgen bearbeiten muss. Das kann eine Serienproduktion von Bauteilen sein oder eine kleinere Menge an Komponenten. Job Shops legen ihren Fokus daher auf Flexibilität der Prozesse. Für die Zulieferer stellt sich dabei weniger die Frage, wie schnell die einzelne Maschine arbeitet, sondern vielmehr, wie die einzelnen Bearbeitungsschritte möglichst effizient miteinander verknüpft und die Prozesszeiten gesenkt werden können. Für reibungslose Abläufe, kurze Durchlaufzeiten und weniger Nacharbeit in der Blechverarbeitung sorgen die Prozessschritte Richten und Entgraten.
Richtmaschinen senken Kosten beim Material
Walzenrichtmaschinen sorgen für ebene und weitgehend spannungsfreie Blechteile. Viele Zulieferer der Maschinenbaubranche verzichten immer noch auf den Einsatz einer eigenen Richtmaschine. Dabei zeigt sich schon beim Einkauf des Materials, dass sich die Anschaffung einer Blechrichtmaschine für Laser Job Shops durchaus lohnt. Wenn Sie über eine eigene Blechrichtmaschine verfügen, haben Sie eine größere Auswahl am Markt. Sie können auch die günstigeren, weniger ebenen Platinen erwerben, die Sie dann in Ihrem eigenen Betrieb richten.
Gerichtete Teile erleichtern Abkanten und Schweißen
Unebenheiten und Spannungen in den Blechen sind häufig mit bloßem Auge nicht zu erkennen. Diese zeigen sich allerdings bei den weiteren Prozessschritten. Beim Laserschneiden der Bleche zum Beispiel bewirken die Spannungen, dass sich Teile des Blechs während des Vorgangs aufbiegen. Das kann zu Schäden am Laserkopf und damit zu Prozessverzögerungen führen.
Nach dem Schneiden folgt in der Regel das Umformen der Blechteile mit der Abkantmaschine. Auch bei diesem Prozessschritt zeigt sich, dass das vorherige Richten des Materials Störungen vermeidet. Abkantmaschinen arbeiten genauer mit gerichteten Blechteilen. Gerade wenn ein Roboter das Blech zur Abkantmaschine führt und dann automatisiert biegt, ist das vorherige Richten von Blechen besonders wichtig. Denn die Maschine kann nicht wie ein Mitarbeiter mit dem Auge überprüfen, ob das Blech „entspannt“ in der Vorrichtung liegt. Mitarbeiter müssen sich darauf verlassen können, dass das Teil nach dem Prozess richtig gekantet ist.
Die wahre Stärke zeigt die Richtmaschine vor dem Schweißprozess. Ebene Teile lassen sich maßgenau und schnell in die Schweißvorrichtungen einlegen, sodass die Schweißvorbereitungszeiten drastisch sinken. Und auch der Schweißprozess läuft problemlos, wenn gerichtete Teile verwendet werden. Zulieferer, die robotergesteuerte Schweißanlagen einsetzen, brauchen gerichtete Blechteile umso mehr, da der Roboter einen akkuraten Schweißspalt braucht, um ein zuverlässiges Schweißergebnis zu liefern.
Kunden der Zulieferer fordern heutzutage immer engere Toleranzen ihrer Blechbaugruppen. Nicht gerichtete Blechteile weisen unter Umständen hohe Toleranzen auf. Werden dann mehrere ungerichtete Bleche zusammengeschweißt, ist die Baugruppe möglicherweise außerhalb der Toleranz. Es droht aufwändige Nacharbeit oder der Kunde moniert die mindere Qualität.
Besser Schweißen und Abkanten ohne Grate
Aber auch Rückstände, die die Schneideverfahren wie Laser- oder Plasmaschneiden an den Blechkanten hinterlassen, können den weiteren Prozess in der Blechbearbeitung erheblich beeinträchtigen. Abgesehen von der Verletzungsgefahr, die die scharfen Kanten der Blechteile nach dem Laserschneiden mit sich bringen, können sich gratbehaftete Blechteile beim Übereinanderstapeln im Lager gegenseitig zerkratzen. Qualitätseinbußen sind die Folge.
Entgratmaschinen, wie zum Beispiel die EdgeBreaker®-Reihe von ARKU, beseitigen die Grate und verrunden die Blechkanten schnell und zuverlässig. Durch diese modernste Entgrattechnik bekommen Sie saubere Blechteile, die Ihre weiteren Prozesse in der Blechbearbeitung deutlich begünstigen. Nicht nur werden die Werkzeuge für den Abkant- oder den Richtprozess geschont, sauber entgratete Teile lassen sich besser in Schweißvorrichtungen einpassen und erleichtern die Montage.
Haltbare Beschichtung durch Verrunden.
An spitzen Blechkanten können aufgetragene Beschichtungen abplatzen und der Untergrund korrodieren. Ein Verrunden der Kanten ist daher notwendig, will man die Haftung der Beschichtung verbessern. Auch Oxid an den Schneidkanten kann sich beim beim Schweißen zwischen die Kanten legen und kann damit zu unsauberen Schweißnähten führen.
Insgesamt erhöht der Einsatz einer Entgratmaschine die Qualität Ihrer Bauteile und steigert die Effektivität Ihrer Prozesse in der Blechbearbeitung erheblich.
Weniger Fräsen durch vorheriges Richten
Und selbst beim Fräsen von Bauteilen kommt Ihnen gerichtetes Material zugute. Nicht etwa, dass das Blech durch das Richten an die Genauigkeiten einer gefrästen Fläche herankommt. Aber kommt bei Zulieferern die Fräsmaschine zum Einsatz, liegt auf der Hand, dass das vorherige Richten den Aufwand beim Fräsen erheblich verringert. Denn ist das Blechteil gerichtet, müssen Sie auch weniger Material abtragen. Schon das Grundmaterial kann dünner sein, was Ihnen Materialkosten spart. Gerichtete Teile werden außerdem besser von der Fräsmaschine gehalten als krumme Bleche und brauchen weniger Maschinenzeit.
Realität und Zukunft der Prozesse in der Blechbearbeitung
Bei den blechverarbeitenden Betrieben steckt Potenzial in den Prozessen. Die Geschwindigkeiten des Lasers sind immer mehr gestiegen. Der mannlose Betrieb vom Blechlager bis zum Laserschneiden ist fast schon Realität. Da müssen die Folgeprozesse Schritt halten, will man Preise und Termine wettbewerbsfähig halten.
Um die Abläufe in ihren Unternehmen zu optimieren, setzen Laser Job Shops daher auf die intelligente Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte. ARKU zum Beispiel bietet einen Vision-Roboter an, der Richt- und Entgratmaschinen selbstständig mit Blechteilen bestückt und entnimmt. Durch ein Kamerasystem erkennt der Roboter die unterschiedlichen Bleche und führt die Teile der Maschine zu. Das System ist mit sehr kurzen Rüstzeiten optimiert für ein flexibles Teilespektrum, wie es auch in Lohnbetrieben anzutreffen ist. Auf den Infotagen bei ARKU in Baden Baden zwischen dem 20. und 24. Mai 2019 stellte ARKU dazu einen autonomen Richtprozess vor – inklusive Endkontrolle und geordnetem Abstapeln der Bleche.