Bei der Arbeit vom Coil gilt: Möglichst wenig Stillstand am Band! Für die maximale Produktivität von Stanzmaschinen und Pressen sorgen Bandanlagen, die in Kurzbauform oder in Langbauform erhältlich sind. Stets enthalten ist eine Richteinheit, die zumindest die Coilkrümmung beseitigt. Mit einer qualitativ hochwertigen Richteinheit erreicht man zudem konstante Ziehverhältnisse. Das erleichtert das Umformen, Verbrauch und Varianz der Werkzeuge sind geringer – und Anwender sparen Lagerkosten.
Beim Arbeiten vom Coil zählt die Produktivität
Beim Feinschneiden sorgt eine gute Bandführung für hohe Hubzahlen. Die Bandanlagen ermöglichen durch ihre Richteinheit eine schnelle und effiziente Produktion. Mit einer präzisen Vorschubtechnik können selbst enge Bauteiltoleranzen eingehalten werden. Und das dauerhaft und konstant reproduzierbar. So sind auch komplexe Bauteile kein Problem.
Beim Profilieren gehen die Bandvorbereitungsanlagen eine Symbiose mit den Profilieranlagen ein. Vorstanzen, Bandendschweißen und Bandspeichersysteme können Bestandteile einer Bandvorbereitungsanlage sein. Zusammen mit der Richteinheit sorgen sie für perfekte Ergebnisse und eine hohe Produktivität.
Die Coils müssen oft in handliche Stücke geschnitten werden. Beim Zuschneiden sorgt eine Hochleistungsrichtmaschine in den Längs- und Querteilanlagen von ARKU für ebene und spannungsarme Platinen sowie gleichmäßige Oberflächen. Mit den rotierenden Scheren erreichen Anwender enge Toleranzen beim Endprodukt. Und Folgeprozesse können auf diese Weise konstant ablaufen.
Perfekt vorbereitete Teile beim Arbeiten von der Platine
Beim Arbeiten von der Platine gehört das Laserschneiden inzwischen zu den wichtigsten Verfahren. Richtmaschinen sorgen nach dem Laserschneiden für ebene und spannungsarme Teile. Dies schafft optimale Voraussetzungen für Folgeprozesse wie Biegen, Schweißen, Lackieren oder Galvanisieren.
Für das Trennen dicker Bleche ist meistens das Brennschneiden oder das Plasmaschneiden am besten geeignet. Durch diese Schneidverfahren entstehen jedoch leicht Schlacke und Grate. Der hohe Energieeintrag beim Trennen kann außerdem zu Spannungen und Unebenheiten in den Blechteilen führen. Das erschwert die Folgearbeiten. Teilerichtmaschinen und Entgratmaschinen schaffen Abhilfe und sorgen für mehr Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Auch Brennschneidteile werden durch das Entgraten einheitlich. Gleichzeitig verbessern sich die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter: Entgratete Teile ermöglichen ein einfacheres Handling und senken das Verletzungsrisiko.
Für das Biegen müssen Winkel und Bauteile präzise bearbeitet sein – vor allem in der automatisierten Produktion. Teilerichtmaschinen sorgen für optimale Vorarbeiten, die Teile werden spannungsarm und eben. Entgratmaschinen sorgen für gratfreie und verrundete Bleche, die für Folgearbeiten optimal vorbereitet sind. So können die Mitarbeiter effizienter und sicherer arbeiten.
Beim Stanzen sorgen das maschinelle Richten, Entgraten und Verrunden für einheitliche Stanzteile. Die Bleche werden durch das Richten spannungsarm und eben. Der unvermeidliche Stanzgrat wird durch eine Entgratmaschine beseitigt. Eingehaltene Toleranzen und eine verbesserte Haptik bereiten die Teile für Folgeprozesse wie Biegen, Abkanten und Schweißen vor. Auch Lackieren oder Galvanisieren wird vereinfacht. Automatisierte Prozesse bei gleichbleibender Qualität machen die Anlagen produktiver und sicherer.
Werden die Blechteile vor dem Schweißen gerichtet und entgratet, spart das wertvolle Zeit. Die Teile lassen sich leichter und schneller in die Schweißvorrichtungen montieren, das Schweißen geht schneller und fertige Schweißbaugruppen müssen nicht mehr nachbearbeitet werden. Insbesondere das Roboterschweißen wird dank Teilerichtmaschinen und Entgratmaschinen sicherer, da der Schweißspalt stimmt.
Fazit: Das Richten und das Entgraten von Blechen ist kein Luxus, sondern trägt wesentlich zur Produktivität in der Blechbearbeitung bei. Diese Verfahren sollten daher in keiner Blechbearbeitung fehlen.
