Podczas pracy z blachami w kręgach obowiązuje zasada: jak najmniej przestojów na taśmie! Maksymalną wydajność wykrawarek i pras zapewniają systemy taśmowe dostępne w wersji krótkiej lub długiej. Zawsze w zestawie znajduje się moduł prostujący, który przynajmniej eliminuje krzywiznę kręgu. Dzięki wysokiej jakości prostowarce można również osiągnąć stałe współczynniki ciągnienia. Ułatwia to formowanie, zużycie narzędzi i odchylenie są mniejsze, a użytkownicy oszczędzają na kosztach magazynowania.
Podczas pracy z blachami w kręgach liczy się produktywność
W przypadku dokładnego cięcia dobre prowadzenie taśmy zapewnia wysoką częstotliwość skoków. Systemy taśmowe umożliwiają szybką i wydajną produkcję dzięki jednostce prostującej. Dzięki precyzyjnej technologii podawania można zachować nawet wąskie tolerancje komponentów. W dodatku trwale i stale powtarzalnie. Nawet złożone podzespoły nie stanowią problemu.
Podczas profilowania systemy przygotowania taśm wchodzą w symbiozę z systemami profilowania. Systemy wstępnego wykrawania, zgrzewania końców taśm i magazynowania taśm mogą być elementami całego systemu przygotowania taśmy. Razem maszyną prostującą zapewniają doskonałe rezultaty i wysoką produktywność.
Blachy w kręgach często wymagają pocięcia na łatwe do obrobienia kawałki. Podczas cięcia wysokowydajna prostowarka w systemach rozcinania i cięcia ARKU zapewnia płaskie, pozbawione naprężeń arkusze i równe powierzchnie. Dzięki obrotowym nożycom użytkownicy mogą osiągnąć wąskie tolerancje w produkcie końcowym. A kolejne procesy mogą w ten sposób przebiegać stale.
Perfekcyjnie przygotowane detale przy pracy na arkuszach
Cięcie laserowe jest obecnie jednym z najważniejszych procesów podczas pracy z arkuszami blach. Prostowarka zapewnia płaskie i pozbawione naprężeń części po cięciu laserowym. Stwarza to optymalne warunki dla kolejnych procesów takich jak gięcie, spawanie, malowanie czy cynkowanie.
Do cięcia grubych blach zwykle najlepiej nadają się cięcie płomieniowe lub plazmowe. Jednakże te metody cięcia łatwo powodują powstawanie szlaki i zadziorów. Wysoki pobór energii podczas cięcia może również prowadzić do naprężeń i nierówności detali blaszanych. Utrudnia to późniejsze prace. Prostowarki i maszyny do gratowania zapewniają odciążenie i zapewniają większą niezawodność procesu oraz opłacalność. Części wycinane płomieniowo stają się również jednolite poprzez gratowanie. Jednocześnie poprawiają się warunki pracy pracowników: gratowane części umożliwiają łatwiejszą obsługę i zmniejszają ryzyko obrażeń.
Do gięcia kątowniki i komponenty muszą być precyzyjnie obrobione – szczególnie w produkcji zautomatyzowanej. Maszyny do prostowania części zapewniają optymalne prace przygotowawcze, części stają się pozbawione naprężeń i płaskie. Maszyny do gratowania zapewniają pozbawione zadziorów i zaokrąglone blachy, optymalnie przygotowane do dalszej pracy. Tym samym pracownicy mogą pracować wydajniej i bezpieczniej.
Podczas wykrawania prostowania maszynowe, gratowanie i zaokrąglanie gwarantują jednolitość wykrawanych części. W wyniku prostowania arkusze stają się pozbawione naprężeń i płaskie. Nieuniknione zadziory po wykrawaniu usuwa się za pomocą gratowarki. Utrzymane tolerancje i lepsza haptyka przygotowują detale do kolejnych procesów, takich jak gięcie, krawędziowanie i spawanie. Uproszczone staje się także malowanie czy galwanizacja. Zautomatyzowane procesy o stałej jakości sprawiają, że systemy są bardziej produktywne i bezpieczniejsze.
Jeśli części blaszane zostaną wyprostowane i odgratowane przed spawaniem, oszczędza to cenny czas. Części można łatwiej i szybciej montować w urządzeniach spawalniczych, spawanie idzie szybciej, a gotowe zespoły spawane nie wymagają już dodatkowej obróbki. Szczególnie spawanie robotami staje się bezpieczniejsze dzięki maszynom do prostowania i gratowania, ponieważ szczelina spawalnicza jest prawidłowa.
Wniosek: Prostowanie i gratowanie blachy nie jest luksusem, lecz znacząco przyczynia się do zwiększenia produktywności w obróbce blachy. Procesów tych nie powinno zatem zabraknąć w żadnej obróbce blachy.
