1. Prozess: Entgraten
Wer Metalle trennt, kann Grate nicht vermeiden: Es sind kleine, scharfe Reste des Werkstoffs, die noch an der Schnittkante abstehen. Sie können Menschen verletzen, Maschinen beschädigen oder im Fertigungsprozess Störungen verursachen. Deshalb verlangen die Kunden inzwischen oft gratfreie Teile.
Sind die Bauteile aus Dünnblech, eignen sich am besten Bürsten oder Schleifbänder als Entgratwerkzeuge. Schleifaggregate schleifen mit Hilfe einer Kontaktwalze auf dem Blech und tragen so den überstehenden Grat ab. Bürstenentgratmaschinen entfernen dagegen die überstehenden Werkstoffreste, indem sie Bürsten an der Kante der Werkstücke entlangführen. Die Bürsten tragen die Grate ab und verrunden zugleich die Kanten (siehe 3. Prozess).
Doch je dicker das Material ist, desto größer wird beim Schneiden auch der Grat. Diesen starken Graten rückt die Entgratwalze am effizientesten zu Leibe. Sie kann auch millimeterdicke Grate entfernen.
2. Prozess: Schlacke entfernen
Je dicker das Blech, desto schwieriger ist es zu trennen. Beim Plasma- oder Autogenschneiden ist ein hoher Energieeintrag erforderlich, um die starken Platten zu durchdringen. Das verursacht aber auch Rückstände: Brennbärte und Schlacke mit 3 Millimetern Länge und mehr entstehen. Sie entstehen dort, wo der Schneidstrahl aus dem Werkstück austritt.
Genauso wie Grate können auch Brennbärte und Schlacke in weiteren Prozessen die Maschinen und Werkzeuge beschädigen oder die Weiterverarbeitung erschweren. Wenigstens lassen sich diese dicken Brennbärte vergleichsweise leicht abschlagen. Am schnellsten und einfachsten geht das mit einem maschinellen Schlackenhammer.
Wichtig ist es, die großen Brennbärte zunächst nicht abzuschleifen. Denn ihr großes Volumen bringt so viel Material mit sich, dass die Schleifmittel sehr schnell zusetzen würde. Verfahrensbedingt würden die Grate nur plattgeschliffen oder umgelegt werden. Experten können rasch beurteilen, ob ein Werkstück vorab im Schlackenhammer bearbeitet werden muss oder ob es gleich entgratet werden kann.
Nach der Bearbeitung im Schlackenhammer können noch kleinere Grate am Werkstück verbleiben. Sie lassen sich nicht so leicht abschlagen, aber mit der Walze, einem Schleifband oder Bürsten einer konventionellen Entgratmaschine entfernen.
3. Prozess: Kanten verrunden
Werden die Grate entfernt entsteht eine scharfe Kante. Diese Schärfe wird durch ein anschließendes Verrunden der Blechkanten vermieden. Das bedeutet: Beim Entgraten von Blechen wird immer auch die Kante verrundet.
Je nach Einsatzzweck der Bauteile reicht oft schon eine kleine Verrundung der Blechkante von 1/10 Millimeter aus. Damit lassen sich nicht nur Schnittverletzungen verhindern. Die Kante kann auch einen Pneumatikschlauch oder ein Kabel nicht mehr beschädigen.
Höher sind die Ansprüche beim Beschichten: Damit der Lack richtig haftet und der Korrosionsschutz wirkt, ist in der Praxis oft eine Verrundung von 0,3 Millimeter oder mehr erforderlich. Manche Normen fordern sogar 2,0 Millimeter.
Für die Kantenverrundung von Kleinteilen ist das Gleitschleifen eine Alternative. Man bearbeitet dabei nicht nur die Kanten, sondern auch das gesamte Bauteil. Für größere Blechteile gibt es keine sinnvolle Alternative zum Kantenverrunden mit Bürsten.
4. Prozess: Oberflächenfinish
Eine Entgratmaschine wirkt auf das gesamte durchlaufende Blech ein. Es bleibt konstruktionsbedingt nicht aus, dass Bürsten oder Schleifbänder auch auf der Blechoberfläche Spuren hinterlassen.
Daher haben die Werkstücke nach dem Entgraten immer eine gewisse Oberflächenstruktur. Manchen Anwendern oder Kunden gefällt das Erscheinungsbild, wie das Werkstück aus der Maschine kommt – anderen nicht. Dann kann es sinnvoll sein, die Entgratmaschine um ein Finishing-Modul zu ergänzen.In der Entgratmaschine folgt das Finishen auf die Kantenverrundung.
Das Finishing-Modul selbst enthält ein sehr feinkörniges Schleifband oder -Vlies. Das Schleifband oder Vlies wird über zwei Rollen geführt, sodass die Blechoberfläche gezielt bearbeitet wird. Damit erreichen Anwender eine gleichmäßige und ansprechende Optik. Dieses Linien-Finish bezeichnen Fachleute als „gebürstet“. Mit Rotorbürsten hingegen erreichen Anwender ein richtungsloses Finish, also eine matte Oberfläche. Die Bürsten haben mit ihren kreisenden Bewegungen die Blechoberfläche immer wieder aus einer anderen Richtung bearbeitet.
5. Prozess: Oxidschichten entfernen
Wer Sauerstoff zum Schneiden nutzt, hinterlässt eine Oxidschicht an der Schnittkante. Diese Schicht unterscheidet sich in ihren Eigenschaften vom Grundwerkstoff und kann die weitere Bearbeitung beeinträchtigen.
Um eine Oxidschicht an Schnittkanten zu entfernen, eignen sich auch Entgratmaschinen. Sie sind ohnehin für die Kantenbearbeitung konstruiert. Zwar sind das Entgraten und das Entfernen der Oxidschicht zwei unterschiedliche Prozesse. Dennoch können beide in einer Anlage funktionieren.
Als Werkzeug zum Entfernen der Oxidschicht an den Schnittkanten nutzt man bevorzugt widerstandsfähige Drähte oder Drahtbürsten. Damit kann man auch stärker anhaftende Ablagerungen entfernen, die abhängig von der Legierung auftreten können.
