Viessmann-Werke, Deutschland

Querteilanlage.

Wärmepumpen, Heizkessel und Brenner gehören unter anderem zum Komplettangebot der Viessmann Group. Weitere Geschäftsfelder umfassen Industrie- und Kühlsysteme. Die gefragten Lösungen fertigt die 12.000 Mitarbeiter starke Unternehmensgruppe an 23 Standorten weltweit. Der Stammsitz befindet sich im hessischen Allendorf. Hier widmen sich die Viessmann Werke ganz der Fertigung unterschiedlichster Wärmeerzeuger. Neben Wärmepumpen und Heizkesseln gehören auch Brennstoffzellen-Heizgeräte und Kraft-Wärme-Kopplungs-Systeme dazu. In Allendorf entstehen viele Komponenten dieser Produkte, von der Mechanik bis zur Verkleidung. Design-, Träger- und Rahmenteile schneidet das Unternehmen aus Coils zurecht.

Problem/Herausforderung:

Aufgrund des breiten Portfolios fertigt Viessmann viele Zuschnitte an. Die Bleche müssen in kleinen Losgrößen zügig und fehlerfrei gefertigt werden, um sowohl den Lagerbestand gering zu halten, als auch eine stockende Produktion zu vermeiden. Vor allem bei der Querteilanlage setzt das kurze Rüstzeiten und reibungslose Abläufe voraus. Insbesondere die Coilwechsel sollten künftig weniger als zehn Minuten dauern.

Neben der schnellen Fertigung spielt die Oberflächenqualität eine wichtige Rolle. Nur fehlerfreie Zuschnitte vereinfachen nachgelagerte Prozesse wie Pulverbeschichten und Abkanten.

Doch die in die Jahre gekommene Querteilanlage von Viessmann arbeitete zu langsam. Außerdem hatte sie gelegentlich Aussetzer. Nicht selten klemmten Bleche, sodass die Bediener kiloschwere Teile händisch entfernen mussten. Zeitintensive Stillstände waren die Folge. Zudem bestand ein Platzproblem in der Produktionshalle, an die die neue Anlage angepasst werden musste. 

Die Herausforderung für ARKU bestand also darin, eine effiziente und platzsparende Lösung zu finden, ohne die Qualität der Oberflächenzuschnitte zu beeinträchtigen. Denn bei Produkten wie Heizkesseln oder Wärmepumpen ist auch die äußerliche Optik sehr wichtig.

„Hinsichtlich Qualität und Durchlaufzeiten sind wir dank ARKU voll auf Kurs.“

- Christoph Eberhardt, Projektleiter