Nie działa bez grzbietów
Jedno jest pewne: Każdy, kto zajmuje się obróbką blachy, nie może uniknąć powstawania ostrych krawędzi, zadziorów lub żużlu związanych z procesem. Występują one głównie podczas cięcia laserowego i płomieniowego. Nie jest to idealne rozwiązanie dla płynnej i szybkiej dalszej obróbki blachy. Do tego dochodzi ryzyko obrażeń spowodowane ostrymi zadziorami. Z tych powodów konieczne jest gratowanie blachy po obróbce. Jeśli naprawdę chcesz pracować szybko, dokładnie i wydajnie, powinieneś użyć maszyny do gratowania blachy, aby usunąć zadziory.
Ogólnie rzecz biorąc, istnieje kilka opcji gratowania blachy. Po pierwsze, istnieje ręczne usuwanie zadziorów. W tym przypadku wykwalifikowani pracownicy usuwają zadziory poprzez szczotkowanie lub szlifowanie za pomocą szlifierki kątowej. Wymaga to jednak dużo czasu i nie gwarantuje powtarzalnych rezultatów na krawędzi blachy. Wynik pracy zależy raczej od wyczucia lub doświadczenia pracownika.
Inną opcją jest gratowanie za pomocą bębna do gratowania, który nadaje się głównie do małych elementów. W tym przypadku zadziory są usuwane poprzez zalewanie obrabianych arkuszy - na przykład małych elementów ciętych płomieniowo - narzędziami ściernymi. Są one mieszane w bębnie przez określony czas w celu usunięcia zadziorów i zmiękczenia krawędzi. Proces ten nie jest jednak odpowiedni dla dużych elementów. Ponadto nie jest możliwe zaokrąglenie krawędzi blachy w ukierunkowany sposób. Dlatego też, jeśli konieczne jest gratowanie wielu i większych części, warto skorzystać z maszyny do gratowania blachy. Rynek oferuje szereg procesów, które mogą spełnić indywidualne wymagania.
Kryteria wyboru odpowiedniej maszyny do gratowania
1. liczba arkuszy do gratowania
Im więcej elementów do obróbki, tym bardziej opłaca się korzystać z gratownicy do blachy. Szczególnie ważne jest, aby nie tracić z oczu czasu i efektywności kosztowej podczas przetwarzania dużej liczby elementów. W końcu ma to kluczowe znaczenie dla sukcesu ekonomicznego firmy.
Z reguły jeden pracownik może gratować co najmniej cztery razy więcej arkuszy za pomocą nowoczesnej maszyny do gratowania niż ręcznie. Tam, gdzie wcześniej potrzeba było 2000 godzin rocznie, z maszyną jest to mniej niż 500 godzin - bariera dźwięku, przy której maszyna do gratowania już dawno się zwróciła w przemysłowej obróbce blach. Oprócz zmniejszonych kosztów pracy, istnieją inne aspekty, które również mają pozytywny wpływ na kalkulację inwestycji: Bezpieczeństwo pracy znacznie wzrasta, ponieważ można uniknąć urazów spowodowanych przez narzędzia ręczne. Całe środowisko pracy jest również czystsze, ponieważ pył szlifierski jest odsysany przez maszynę. Jest to korzystne nie tylko dla pracowników, ale także dla całego środowiska produkcyjnego. Nawet jeśli zsumujesz całkowite koszty narzędzi ręcznych i ich materiałów ściernych, będziesz zaskoczony, o ile tańsza jest nowoczesna maszyna do gratowania blachy.
Każdy, kto produkuje nie tylko dużą liczbę części blaszanych i stalowych, ale przede wszystkim ich szeroką gamę, jest zależny od niezmiennie wysokiej precyzji i czysto gratowanych (i zaokrąglonych) części. W końcu jest to potrzebne nie tylko do dalszej obróbki, ale także do spełnienia wymagań klientów. Jest to wymagające zadanie, które można opanować za pomocą zautomatyzowanej maszyny do gratowania blach.
Nowoczesne maszyny można również szybko dostosować do zmieniających się zadań. Na przykład, jednostki mogą być włączane lub wyłączane, a materiały ścierne mogą być szybko zmieniane. Dlatego warto zdecydować się na model, który może przetwarzać dużą liczbę części w krótkim czasie, ale nadal pozostaje elastyczny w przypadku różnych wymagań dotyczących krawędzi blachy.
2 Rodzaj blachy do gratowania
Cienka blacha czy ciężka płyta, małe czy duże zadziory, co chcę osiągnąć? To są kluczowe pytania. W końcu każdy, kto szuka odpowiedniej maszyny do gratowania blachy, musi wiedzieć, jakie rodzaje blachy chce przede wszystkim gratować za pomocą maszyny. Wybierając odpowiednią koncepcję maszyny dla siebie, zawsze należy wziąć pod uwagę zakres części i wymagania dotyczące krawędzi. Celem powinno być zawsze znalezienie maszyny do gratowania blachy, która zapewnia optymalną jakość blachy dla najważniejszego zakresu części przez cały czas. A także wysoką niezawodność procesu, a tym samym niskie koszty jednostkowe. Wybierając odpowiednie rozwiązanie do gratowania, nie należy zaniedbywać kosztów przypadających na część.
Na przykład, duży elastyczny walec szlifierski stał się najlepszym i najbardziej ekonomicznym narzędziem do maszynowego usuwania zadziorów z części ciętych płomieniowo. Oznacza to jednak ograniczenia w zakresie minimalnego rozmiaru części lub minimalnej grubości blachy do obróbki. Niemniej jednak nie należy rezygnować z tego najbardziej ekonomicznego sposobu gratowania części ciętych płomieniowo, jeśli głównym celem jest gratowanie części ciętych płomieniowo. Należy raczej dokładnie sprawdzić, jak często te "wyjątki" są wymagane. Jest to jedyny sposób, w jaki można w pełni polegać na najbardziej ekonomicznym procesie przetwarzania "chleba i masła".
Sytuacja może być inna w przypadku części laserowych. Oczywiście należy stosować proces, który obejmuje całe spektrum części laserowych, tj. zarówno cienkie, jak i grube części laserowe. Niemniej jednak może pojawić się pytanie, jak równomierne lub jak mocne zaokrąglenie jest naprawdę potrzebne. A może kryterium szybkości obróbki ma tutaj pierwszeństwo? W tym momencie należy zastanowić się nad najważniejszymi wymaganiami klienta i konkretnym łańcuchem procesów obróbki blachy.
Jeśli chodzi o efektywność kosztową, należy zawsze pamiętać o całym "łańcuchu procesu obróbki blachy". Udokumentuj wszystkie etapy przetwarzania, ich odpowiednie czasy pracy i indywidualne koszty stanowisk procesowych. Następnie należy umieścić koszty maszyny do gratowania blachy w ogólnym kontekście. Umożliwi to porównanie zakupu maszyny z innymi etapami procesu i sporządzenie szczegółowej kalkulacji kosztów i korzyści. Jest to czynnik decydujący o rentowności firmy.
3. Gratowanie jednostronne lub dwustronne
Trzecim kryterium wyboru maszyny do gratowania blachy jest pytanie, czy obrabiane elementy wymagają gratowania z jednej czy z obu stron. W przypadku firm, które muszą gratować lub zaokrąglać tylko jedną stronę blachy, na pierwszy rzut oka wystarczająca jest maszyna do gratowania, która działa po jednej stronie. Jednakże, gdy tylko części dotrą do maszyny bez wstępnego sortowania, operator musi upewnić się, że części są prawidłowo ustawione i ewentualnie obrócić je na miejsce. Korzystając z maszyny, która działa po obu stronach, można zrezygnować z sortowania lub obracania części, co w niektórych przypadkach może prowadzić do pewnych korzyści procesowych.
W większości przypadków jednak część blaszana wymaga gratowania, usuwania zadziorów lub zaokrąglania na górze i na dole. W tym przypadku przewaga maszyny pracującej po obu stronach jest oczywista. W porównaniu z maszyną pracującą jednostronnie, gratuje ona i zaokrągla zamówienia w czasie krótszym o połowę, a zatem przy użyciu połowy siły roboczej. Obliczenia również mówią same za siebie: dwustronne przetwarzanie zazwyczaj zwraca się po zaledwie 10-20 godzinach pracy maszyny miesięcznie.
Maszyny jednostronne są używane głównie do obróbki małych części. Głównym pytaniem, które należy tu zadać - jak opisano powyżej - jest to, czy gratowanie małych części jest zadaniem podstawowym, czy też ma być wykonywane jako funkcja dodatkowa. Większość maszyn dwustronnych posiada rozwiązania, które umożliwiają im sporadyczną obróbkę małych części. W takim przypadku dodatkowa maszyna do obróbki małych części również się opłaca, jeśli zestawi się ją z oszczędnościami, jakie użytkownik uzyskuje dzięki obróbce dwustronnej.
Niezależnie od tego, czy chodzi o czas obróbki, koszty i korzyści, zastosowaną technologię, czy też liczbę i właściwości arkuszy - jeśli znasz swoje wymagania, masz gwarancję, że znajdziesz odpowiednią maszynę do gratowania blachy, która zapewni niestandardowe gratowanie i wysokiej jakości blachę.
