Producenci maszyn budowlanych i konstruktorzy maszyn, którzy zintegrowali obróbkę blachy ze swoimi procesami, mogą z wielotygodniowym wyprzedzeniem dokładnie zaplanować, kiedy która część z blachy będzie potrzebna. Różnorodność obrabianych elementów jest ograniczona, ponieważ kształt i właściwości komponentów są integralną częścią wewnętrznych serii montażowych. Takie bezpieczeństwo planowania dla dużych firm oznacza, że obróbka blachy może być lepiej zautomatyzowana, zwiększając tym samym produktywność. Z drugiej strony, producenci kontraktowi zajmujący się obróbką blachy muszą organizować swoje procesy w sposób znacznie bardziej elastyczny. Często małe i średnie firmy stają przed wyzwaniem dostosowywania się do nowych zamówień i nowych komponentów, czasami codziennie, a zatem muszą również odpowiednio organizować procesy produkcyjne w swojej firmie - i to przy coraz krótszych terminach dostaw.
Dzieje się tak dlatego, że coraz więcej konstruktorów maszyn i producentów maszyn budowlanych zleca producentom kontraktowym cięcie płomieniowe lub laserowe blachy, która musi być czysto gratowana. Stanowi to wyzwanie dla warsztatów laserowych i firm zajmujących się cięciem płomieniowym, które muszą starać się zintegrować możliwie najbardziej wydajną technologię gratowania ze swoimi złożonymi procesami.
Wykrawanie, cięcie laserowe lub cięcie płomieniowe tworzy pozostałości na krawędziach blachy. Pozostałości te utrudniają późniejszy proces obróbki. Na przykład, elementy obrabiane z zadziorami są trudne w montażu lub dopasowaniu do uchwytów spawalniczych. Termin gratowanie obejmuje jednak różne etapy obróbki wyciętych części z blachy. Podczas cięcia płomieniowego należy najpierw usunąć żużel z części.
Oprócz usuwania pozostałości, proces gratowania obejmuje zaokrąglanie ostrych krawędzi blachy, które występują w szczególności po gratowaniu lub bezpośrednio po wykrawaniu lub cięciu laserowym.
Niezaokrąglone krawędzie blachy mogą powodować urazy i utrudniać nakładanie powłoki. Po cięciu laserowym przy użyciu starszych laserów, cięte powierzchnie mogą być pokryte warstwą tlenku . Jest ona często usuwana podczas procesu gratowania, jeśli jest to możliwe lub sensowne. W przeciwnym razie istnieje zwiększone ryzyko korozji, a warstwa tlenku może prowadzić do nieczystych spawów.
Wreszcie, obróbka powierzchni jest często przypisywana procesowi gratowania, ponieważ narzędzia do gratowania również obrabiają powierzchnię w mniej lub bardziej ukierunkowany sposób.
Powinieneś dokładnie rozważyć, która technologia gratowania jest odpowiednia dla Twojej firmy. Nawet jeśli nie jest to absolutnie konieczne do wykonania pracy, klienci oczekują obecnie, że części blaszane będą gratowane i zaokrąglane.
Wybierając odpowiednią technikę gratowania, wielu producentów kontraktowych nadal polega na ręcznym gratowaniu. Powodem tego jest szeroki zakres zamówień od dostawców, który wymaga elastycznych łańcuchów procesów. Jeśli chodzi o gratowanie pojedynczych części blaszanych, obróbka przedmiotu obrabianego za pomocą szlifierki kątowej ma sens. Dzięki odpowiednim przystawkom usuwane są zadziory, a krawędzie są zaokrąglane. Ręczne usuwanie zadziorów jest jednak bardzo czasochłonne. Generowany pył i wysiłek fizyczny są również szkodliwe dla zdrowia.
Od pojedynczych części blaszanych po kompletne zespoły - producenci kontraktowi potrzebują elastycznych procesów, aby sprostać szerokiej gamie zamówień. Jednakże, gdy komponent trafia do produkcji seryjnej, wiele warsztatów laserowych lub firm zajmujących się cięciem płomieniowym szybko osiąga swoje granice przy czysto ręcznym gratowaniu za pomocą Flex. Automatyzacja technologii gratowania trafiła już zatem do wielu producentów kontraktowych. Zasada działania każdej maszyny do gratowania opiera się na zautomatyzowanych procesach szlifowania i szczotkowania. Producenci nowoczesnych maszyn do gratowania części ciętych płomieniowo oferują urządzenia, które można dostosować do odpowiednich potrzeb producentów kontraktowych i czysto gratować części blaszane w dużych ilościach.
Firma specjalizująca się w produkcji pojemników na odpady ze stali nierdzewnej przez długi czas polegała na ręcznym gratowaniu komponentów, ponieważ pracownicy nie powinni zranić się o ostre krawędzie podczas nitowania elementów. Jednak firma szybko zdała sobie sprawę, że używanie szlifierki kątowej do gratowania nie jest opłacalne. Technologia maszynowego gratowania okazała się bardziej ekonomiczna. Firma zdecydowała się na zakup maszyny do gratowania. Jej zastosowanie przyniosło firmie 30-procentowy wzrost produkcji i uwolniło moce produkcyjne do przyjmowania dużych zamówień w produkcji kontraktowej.
Laserowe warsztaty specjalizujące się w wycinaniu laserowym elementów z blachy o grubości do 20 mm często pracują z jednostronnymi gratowarkami. Powodem tego jest fakt, że małe części mogą być również obrabiane na maszynach jednostronnych. Taśma szlifierska obraca się na krawędziach blachy, aby usunąć zadziory. W kolejnym kroku szczotki tarczowe obrabiają część z blachy i zaokrąglają krawędzie z jednej strony.
Obróbka dwustronna w jednej operacji staje się jednak coraz bardziej popularna w przypadku gratowania części wykrawanych i laserowych. Jest to znacznie szybsze i przynosi ogromne korzyści logistyczne.
Części blaszane, wykonane ze stali lub stali nierdzewnej, o grubości do 100 mm są zwykle gratowane po obu stronach. ARKU opracowało maszynę do gratowania, która niezawodnie usuwa zadziory z krawędzi blachy i zaokrągla krawędzie po obu stronach w jednej operacji. EdgeBreaker® 4000 jest w stanie usunąć zadziory z 10 ton materiału w ciągu pięciu godzin. Dla porównania, ręczne gratowanie takiej samej ilości materiału zajmuje około 50 godzin. EdgeBreaker składa się z dużego walca wyposażonego w taśmę ścierną. Blaszana część, która ma zostać poddana obróbce, jest podawana do maszyny za pomocą przenośnika taśmowego. Tam walec obraca się nad powierzchnią blachy i usuwa zadziory, nawet na krawędziach wgłębień w blaszanej części. Jest to możliwe dzięki gumowanej warstwie, na której spoczywa taśma szlifierska, co pozwala jej elastycznie regulować nacisk na blachę. W kolejnym kroku szczotki przesuwają się po obu stronach obrabianego przedmiotu, równomiernie zaokrąglając krawędzie. W porównaniu do jednostronnych procesów gratowania, jest to ogromny wzrost wydajności. Ponadto, obustronne gratowanie oznacza czysty przepływ materiału.
Pracownik może zaprogramować grubość blachy, posuw walca szlifierskiego i jednostek zaokrąglających dla danego zadania za pomocą ekranu dotykowego. Klienci, którzy przeszli na tę najnowocześniejszą technologię gratowania, oszczędzają czas i pieniądze w porównaniu z ręcznym gratowaniem. Przykładem może być firma, która dostarcza producentom pojazdów użytkowych i urządzeń wysokiej jakości części z blachy stalowej. EdgeBreaker gratuje partie o wielkości do 200 sztuk o grubości od 20 do 80 mm po obu stronach części z blachy w ciągu kilku minut. Ten znaczący wzrost wydajności umożliwił firmie przejście z pracy dwuzmianowej na zmianę dzienną.
Szukając odpowiedniej technologii gratowania, należy wziąć pod uwagę, że nawet przy zróżnicowanej gamie części, gratowanie maszynowe jest również ekonomiczne dla firmy. Maszyny do gratowania ARKU mogą gratować i zaokrąglać blachy o różnych grubościach w najkrótszym możliwym czasie.