Bleche entgraten: Ein wichtiger Prozessschritt

Bleche mit Graten sind nicht nur ein Verletzungsrisiko für Mitarbeiter. Sie gefährden auch die Produktqualität und verringern die Lebensdauer von Maschinen und Werkzeugen. Wie moderne Maschinen Bleche entgraten und die Betriebseffizienz erhöhen, erfahren Sie im folgenden Beitrag.

Warum Sie auf das Entgraten von Blechen nicht verzichten sollten.

Ob Stanzen, Lasern oder Plasmaschneiden: Wer den Werkstoff Blech bearbeitet, erzeugt scharfe Kanten, Auffaserungen und Splitter – sogenannte Grate. Beim Plasmaschneiden setzt sich Schlacke auf dem Werkstück ab, ein Stoffgemisch, das aus Oxiden und Metallrückständen besteht. Und sogar beim modernen Laserschneiden entstehen unerwünschte Spritzer auf der Oberfläche – immer dann, wenn die Fokussierung des Laserstrahls nicht korrekt ist. Doch egal, welches Verfahren beim Trennen von Blechen zum Einsatz kommt: Es ist aus den folgenden vier Gründen wichtig, Bleche zu entgraten.

Bleche entgraten verringert die Verletzungsgefahr

Kanten, Auffaserungen und Splitter sind scharf und gefährlich. Es passiert schnell, dass sich Mitarbeiter Schnittwunden zuziehen und arbeitsunfähig werden. Um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu erhöhen und Ausfallkosten zu reduzieren, sollten Betriebe Bleche entgraten und Kanten verrunden. Damit schützen Unternehmen nicht nur eigene Kollegen, sondern auch Mitarbeiter, die in der Produktionskette für die Montage oder Weiterverarbeitung der Blechteile zuständig sind. Entgratete und verrundete Bleche lassen sich quasi ohne Verletzungsrisiko transportieren und verarbeiten.

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Bleche entgraten erhöht die Produktqualität

Sobald Betriebe Bleche entgraten, erhöhen sie nicht nur die Sicherheit am Arbeitsplatz, sondern auch die Produktqualität. Wenn Betriebe die Kanten entgraten und verrunden, sind Produkte besser geschützt – beispielsweise dann, wenn Blechteile übereinandergestapelt den Transport antreten. Grate führen hier zu Kratzern, die bei Kunden für Minuspunkte sorgen. Zudem bewirken Entgratung und Verrundung von Blechkanten, dass beim Pulvern, Verzinken, Nasslackieren oder Grundieren Beschichtungen besser haften und nicht abplatzen. Somit ist das Korrosionsrisiko minimiert.

Entgrattechniken im Überblick

Entgratete Bleche sind heutzutage ein Ausweis für Qualität und ein Muss, um konkurrenzfähig zu bleiben. Wir geben Ihnen einen Überblick über die wichtigsten Entgratverfahren- und Techniken.

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Bleche entgraten erhöht die Lebensdauer von Anlagen

Grate sind nicht nur für Mitarbeiter gefährlich, sondern auch für Werkzeuge und Maschinen, etwa für Abkantwerkzeuge oder Walzenrichtmaschinen. Bauteile dieser Werkzeuge und Maschinen verschleißen schneller, wenn sie regelmäßig mit scharfen Kanten und Auffaserungen in Berührung kommen. Um Werkzeuge und Maschinen zu schonen, ihre Lebensdauer zu erhöhen sowie Reparatur- und Wartungskosten zu reduzieren, ist es wichtig, Bleche zu entgraten und zu verrunden.

Manuelles Entgraten stößt an Grenzen der Wirtschaftlichkeit

Wollen Betriebe Bleche entgraten, setzen sie oftmals auf Handarbeit. Fachkräfte entfernen dabei die Kanten, Auffaserungen und Splitter mit Bürsten oder der Flex. Der Nachteil: Unternehmen müssen für die Entgratung per Hand viel Zeit investieren. Zudem ist das Arbeitsergebnis nicht zu 100 Prozent reproduzierbar, da es von der Erfahrung und Tagesform des Mitarbeiters abhängt.

Eine schwierige Kombination, bedenkt man, dass Zeit- und Kostendruck steigen, ebenso wie die Anforderungen an die Oberflächenqualität von Blechteilen. Bei der Kantenverrundung sind Forderungen von 0,5 Millimetern im Feinblech keine Seltenheit. Immer mehr Betriebe suchen deswegen nach einer Alternative zum manuellen Entgraten.

Maschinen zum Entgraten von Blechen senken Produktionskosten

Die Investition in eine Entgratmaschine amortisiert sich schnell. Denn Betriebe können davon ausgehen, dass Mitarbeiter Bleche mit einer modernen Blechentgratungsmaschine im Vergleich zur Handarbeit viermal schneller entgraten. Nach 500 Betriebsstunden und 1500 eingesparten Arbeitsstunden kann der Return of Invest bereits erreicht sein. Danach erzielt der Anwender dauerhaft höheren Gewinn.

Dass eine Entgratmaschine Betrieben zu mehr Effizienz verhilft, zeigt auch ein Blick nach Lichtenau. Dort befindet sich der Sitz der Eisen- und Stahlhandel Straub GmbH. Das Unternehmen bearbeitet jeden Monat 4000 Tonnen Material. Der Fokus liegt dabei auf dem Schneiden und Biegen von Betonstahl sowie dem Sägen, Bohren und Sandstrahlen von Profilstählen.

Früher entfernten vier Mitarbeiter die millimeterdicken Grate mit Winkelschleifern. Drei Tage waren sie beschäftigt, um 1000 Teile zu entgraten. Entsprechend hoch waren Kosten für Personal und Ausrüstung. Sie beliefen sich auf mehrere tausend Euro pro Jahr. Gleichzeitig sah sich das Unternehmen mit steigendem Zeit- und Qualitätsdruck konfrontiert. „Unsere Kunden wollen immer zweierlei: Teile von gleichbleibend hoher Qualität, und das möglichst schnell“, sagt Produktionsleiter Simon Straub. „Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, suchten wir nach einer Lösung, mit der wir schnell und flexibel reagieren können. Ohne an Qualität einzubüßen, versteht sich“.

Mensch bedient Entgratmaschine

Entgratmaschine: In Sekundenschnelle Bleche entgraten und verrunden

Die Eisen- und Stahlhandel Straub GmbH investierte in eine moderne Entgratmaschine. Die Maschine entgratet die Kante mit einer oszillierenden Walze. Gleichzeitig verrunden querlaufende Einheiten scharfe Kanten mit Schleifblöcken. Bleche entgraten und verrunden dauert nur wenige Sekunden. Durch die neue Entgrattechnik entstehen Kapazitäten für zusätzliche Aufträge.

Eine Erfahrung, die auch die KTS GmbH gemacht hat. Das Unternehmen ist spezialisiert auf Brennschweißen, CNC-Fräsen und Teileveredelung. Zu den Kunden zählen Betriebe aus dem Maschinenbau und der Nutzfahrzeugindustrie. Auch hier entfernten Mitarbeiter Grate lange Zeit mit Winkelschleifern. Bis KTS in eine Entgratungsmaschine investierte, die auch komplexe Teile beidseitig von großen Graten befreit.

„Dank der Maschine sind Teile innerhalb von Minuten gratfrei“, sagt Geschäftsführer Mario Koch. „Mit der Anlage können wir schneller liefern und somit zeitnah auf Kundenwünsche reagieren. Das festigt unsere Position als Qualitäts- und Systemlieferant.“