Wenn Bleche bestmöglich gerichtet werden sollen, fällt beim Richtmaschinenhersteller ARKU immer wieder der Begriff Leistungsdichte. Gemeint ist damit, auf kleinem Raum möglichst viel Verformung ins Blech zu bringen (und diese durch gezielte Wechselbiegungen wieder in den planen Zustand zu bekommen).
Präzisionsrichtmaschinen haben daher sehr steife Maschinenrahmen, kleine Richtwalzen und geringe Richtwalzenabstände, eine gute Abstützung und leistungsstarke Antriebe. Eine hohe Leistung ist beim Richten explizit gewünscht. Denn je mehr Leistung die Maschine ins Blech bringen kann, desto stärker kann sie es richten. Das Blech hat dann weniger Spannungen und eine bessere Ebenheit.
ARKU setzt auf eine leistungsstarke Servo-Hydraulik
Vier Hydraulikzylinder übernehmen Walzen-Positionierung und Richtspaltregelung im Betrieb und sorgen für ein besonders gutes Richtergebnis bei Laser- und Brennteilen. Vor allem aber ist die Richtmaschine durch die Hydraulik gegen Überlastung geschützt. Der FlatMaster® kommt vor allem bei dickeren Blechen zum Einsatz – wenn viel Maschinenpower und gute Richtergebnisse gefragt sind. Denn Arbeiten bis an den Grenzbereich ist für die unverwüstliche Hydraulik genau das, was sie in einer Richtmaschine so stark macht.
Wenn es um das Thema Energieeffizienz geht, rütteln wir bei ARKU nicht an den Erfolgsfaktoren des FlatMaster®. Ein kompromissloser Überlastschutz, Top-Richtergebnisse sowie ein einzigartig großes Bearbeitungsspektrum sind fest mit der Hydraulik und dem Namen FlatMaster® verbunden.
Richten mit Tradition
Bereits die erste Generation der Präzisionsrichtmaschine FlatMaster® war den existierenden Lösungen in Punkto Energieverbrauch deutlich überlegen. Schon früh setzte ARKU bei diesem Maschinentyp auf einen Mix aus Elektroantrieb der Richtwalzen und einer servo-hydraulischen Maschinenregelung, welche die Maschine zuverlässig gegen Schäden durch Überlastung schützt. Die Kombination aus Elektrik und Hydraulik führte zu deutlich reduzierten Energieverbräuchen gegenüber den damals üblichen voll-hydraulischen Maschinen, bei denen auch die Richtwalzen hydraulisch angetrieben waren.
Einige hundert Maschinen später ist man sich bei ARKU sicher, auf die richtige Kombination gesetzt zu haben. Die Energieeffizienz der Anlagen haben die ARKU-Ingenieure kontinuierlich verbessert. Auch weil Kunden dafür ein Bewusstsein entwickelt haben. Es gilt – teilweise selbst auferlegte – Umweltnormen und -Audits zu erfüllen. Die Hersteller hydraulischer Komponenten sind dem Trend der Zeit ebenfalls gefolgt: Heute setzt ARKU in den hydraulischen Maschinen modernste Regelungstechnik und Speichertechnologien ein, die mindestens so energieeffizient arbeiten wie elektrische Systeme.
„Wir beobachten die Trends im Maschinenbau sehr aufmerksam“, sagt Ewald Hund, Technischer Leiter bei ARKU. „Derzeit gibt es keine vernünftige Alternative zur Hydraulik, die ähnlich schnell, leistungsstark und zuverlässig ist. Wir haben über die Jahre die Hydraulik in der Richtmaschine so optimiert, dass wir dort einen Standard erreicht haben, an dem sich in nicht mehr viel verbessern lässt.“ Tatsächlich spielen die Stromkosten in den Stundensätzen des FlatMaster® heute quasi keine Rolle mehr. Durch die leistungsgeregelte Hydraulik hat der FlatMaster® aber genau dann Kraftreserven zur Verfügung, wenn sie benötigt werden. Das führt zwar kurzeitig zu einem Anstieg im Verbrauch, doch das ist gewollt, um schnelle Ergebnisse zu erzielen – möglichst beim ersten Richtdurchgang. Das spart die Hälfte an Energie, auch wenn in der Spitze kurzfristig mal 5 kW mehr abgerufen werden.
Neben der Optimierung der Hardware macht es vor allem Sinn, sich den Richtprozess mit dem Kunden einmal genauer unter dem Gesichtspunkt „Energiesparen“ anzusehen. Wartezeiten beim Richten gibt es oft noch durch das Be- und Entladen von Teilen oder beim Überprüfen des Richtergebnisses. „Wir kümmern uns heute in der Beratung viel mehr als früher um den Gesamtprozess beim Kunden, um Stillstände zu vermeiden. Das kommt dem Energieverbrauch dann auch zugute,“ sagt Peter Eiswirt, Geschäftsbereichsleiter bei ARKU. „Mit einer sinnvollen Maschinenverkettung, dem richtigen Handling-Gerät oder einer Automatisierung vor oder nach der Richtmaschine, lassen sich überflüssige Stillstände vermeiden.“ Wenn es an der Maschine wirklich einmal zu längeren Wartezeiten kommt, sorgt heute eine Abschaltautomatik dafür, dass die Maschine in den Energiesparmodus geht und quasi keinen Strom mehr verbraucht.
Im Prinzip bildet die Logistik heute den größten Hebel, um Ressourcen zu schonen. Zum Beispiel richten FlatMaster®-Kunden bestimmte Teile mit der Option TwoWay in zwei Richtungen, so dass unnötige Leerläufe vermieden werden.
An anderer Stelle hilft die Steuerung: Sie schlägt die optimalen Einstellwerte vor, um schnell zum gewünschten Ergebnis zu kommen. Die Maschine kann durch das Anzeigen von Stromkurven sogar helfen, Einstellungen zu finden, die weniger Kraft bzw. Energie benötigen. Oft hilft dem Kunden schon die Transparenz über den Stromverbrauch dabei, Verschwendung zu vermeiden.
Auf Wunsch können Kunden ihren Energieverbrauch neuerdings in Echtzeit per App abrufen. Aus Erfahrungen im ARKU Richt- und Entgratzentrum bzw. aus Auswertungen bei Kunden kann man ableiten, dass im Mittel lediglich zehn bis 20 Prozent der maximal verfügbaren Maschinenleistung benötigt wird.
Zur Einordnung: eine moderne Richtmaschine verbraucht heute im Durchschnitt nur einen Bruchteil der Energie einer Laser- oder Brennschneidanlage.
