Richten und Entgraten von Edelstahl
Im Jahr 1982 als Edelstahlhändler gegründet, bietet die NIRONIT Edelstahl GmbH & Co. KG in Rosengarten bei Hamburg heute weitaus mehr: Zum Handel mit Blechen und Coils kommen noch Zuschnitte mittels Wasserstrahl- und Plasmaschneiden sowie Sägen und eine umfassende Anarbeitung hinzu. Bei den Dienstleistungen runden Exportabwicklung, Logistik, Lagerhaltung für Abrufaufträge und eine ganze Palette von Prüfverfahren das Spektrum ab. Das Material, das im Schneidcenter in Bremen bearbeitet wird, hat eine Dicke zwischen 0,5 und 150 Millimetern. Die Teile werden außerdem gefräst, gerichtet, entgratet, an den Kanten verrundet und können ein Oberflächenfinish erhalten. „Unsere Stärke sind die umfangreiche Lagerung und Verarbeitung von Edelstahlstandardqualitäten sowie von vielen Sonderwerkstoffen für unterschiedlichste Anwendungsbereiche“, erklärt Alexander Ruf, Standortleiter von NIRONIT in Bremen, und fügt hinzu: „Wenn jemand etwas Spezielles sucht und es nicht findet, dann ruft er bei uns an.“ Folglich ist das Unternehmen mit seinen 70 Mitarbeitern weltweit aktiv.
Oberfläche und Ebenheit bei Blechzuschnitten wichtig
In seinem Wettbewerbsumfeld kann NIRONIT nicht stehen bleiben. „Wir beschäftigen uns ständig mit der Frage, wie wir uns auf dem Markt besser präsentieren und von anderen abheben können“, sagt Ruf. Mit Plasma- und Wasserstrahlschneidetechnik sind Zuschnitte mit sehr hoher Schnittqualität möglich. Um aber auch spezielle Oberflächen- und Ebenheitsanforderungen der Werkstücke gewährleisten zu können, beauftragten wir früher bei Bedarf externe Dienstleister, die dieses ermöglichten.“
Für das Richten nutzte NIRONIT viele Jahre das Richt- und Entgratzentrum von ARKU für Lohnrichtarbeiten. Meistens waren es schwierigere Aufgaben, wie sich Ruf erinnert, denn der Transportweg von Bremen nach Baden-Baden ist lang und die Kosten müssen sich natürlich rechnen.
„Unser Ziel war, lieber qualitativ als quantitativ zu wachsen, denn nur mit präziser Schnittqualität, Oberflächenqualität, Ebenheit und garantierter Pünktlichkeit kommt man in andere Segmente rein“, erläutert der Standortleiter.
Im Jahr 2022 analysierten die Unternehmenslenker, welche Anlagen noch fehlten: Eine Richtmaschine, eine Entgratanlage und eine Laserschneidmaschine. Letztere ist bereits bestellt und soll im Jahr 2024 geliefert werden. Ein FlatMaster® 120 und ein EdgeBreaker® 6000 von ARKU stehen dagegen schon im Schneidcenter.
Nur gratfreie und ebene Bleche dürfen das Haus verlassen
„Nach unserem Qualitätsanspruch dürfen krumme Teile und Teile mit Grat nicht zum Kunden gehen“, erklärt Ruf weiter. Diese sind bei einer Durchlassbreite bis 1.300 Millimetern und einer Länge bis 2.000 Millimetern ein Fall für den EdgeBreaker® 6000. „Mit dem Ansaugtisch als Auflage funktioniert das Entgraten auch bei kleinen Bauteilen sehr gut“, sagt der Standortleiter.
Krumme Teile und Zuschnitte übernimmt der FlatMaster® 120, wobei die Abmessungen beachtlich sein können. Die Mindestlänge beträgt 210 Millimeter, aber auch Bleche mit 6.000 Millimeter Länge und 2.000 Millimeter Breite hat die ARKU-Richtmaschine in Bremen schon bewältigt. „Wir haben jeweils eine 6 Meter lange Rollenbahn für den Vor- und den Rücklauf, das funktioniert gut“, berichtet Ruf. NIRONIT richtet sie auch dann, wenn der Kunde es nicht ausdrücklich verlangt. Die Teile erhalten einen Aufkleber mit dem Hinweis auf das Richten und einem QR-Code für weitere Informationen.
„Jedes Edelstahlbauteil hat einen nachgelagerten Bearbeitungsvorgang“, erläutert Ruf. Zum Teil übernimmt NIRONIT diese Bearbeitungen zusammen mit Partnern, zum Teil macht es der Kunde selbst. Unabhängig davon ist es für diese Nachfolgeprozesse zum einen wichtig, die störenden Grate zu entfernen. Zum anderen sorgt das Richten dafür, dass die Eigenspannungen im Material abgebaut werden. Die Anschaffung des FlatMasters® hat daher NIRONIT schon eine Reihe neuer Rahmenaufträge beschert. Und auch die Qualität der Bleche aus dem Stahlwerk kann die Richtmaschine verbessern. „Wir hatten einen Kunden, der wollte eine Ebenheit von 2 Millimetern garantiert haben“, sagt der Standortleiter, „so eine Toleranz kann kein Werk darstellen. Mit dem FlatMaster® konnten wir den Kundenwunsch jedoch problemlos erfüllen.“
Möglichst wenig Aufwand für nachgelagerte Prozesse
Dieser Trend zu mehr Qualität ist allgemein in der Branche verbreitet, wie Ruf beobachtet. „Viele Kunden wollen die Teile fertig und perfekt haben, damit sie in den nachgelagerten Prozessen im Unternehmen weniger Aufwand haben“, sagt er. Zudem sind im Lauf der Jahre immer weitere Anforderungen hinzugekommen: Hier eine Fase, dort ein Gewinde oder eine Kantenverrundung. Auch die Spannungsfreiheit ist ein Thema – wenn man Blech schneidet, fräst oder bohrt, werden immer Spannungen im Metallgefüge freigesetzt. Das Richten baut diese Eigenspannungen wieder ab, für Ruf neben der Ebenheit ein weiterer Vorteil. „Die Kunden haben somit in den nachgelagerten Prozessen deutlich weniger Probleme.“ Der Standortleiter erklärt weiter: „Wir hatten einen Fall, bei dem ein Kunde durch das Richten innerhalb des Rahmenauftrags fast 300 Stunden Bearbeitungszeit eingespart hat.“
Wie wichtig das Richten ist, hat Ruf schon am eigenen Leib erfahren. Im Jahr 2014 musste er nach Äthiopien, um ein Projekt zu begleiten. Knapp 70 Tonnen Material hatte NIRONIT nach Addis Abeba geliefert – und die Bleche waren krumm. „Der Fertigungsleiter sagte mir: Der Zuschnitt sieht aus wie eine Schlange“, erinnert sich der heutige Bremer Standortleiter. Der Schweißroboter konnte damit nicht arbeiten. Ruf konnte das Material aber auch nicht zum Richten zurückschicken. Also errichtete er zusammen mit den Mitarbeitern des Kunden vor Ort aus T-Trägern und Wagenhebern eine improvisierte Richtanlage. „Mit der Pumpe des Wagenhebers haben wir jede Welle einzeln herausgedrückt, 10 Tage lang, 14 Stunden am Tag. Ich musste die Pumpe von Hand bedienen – das war eine der prägendsten Erfahrungen für mich“, erzählt Ruf. Seitdem ist er ein glühender Verfechter der Ebenheit.
Auch der EdgeBreaker® 6000 hat für NIRONIT eine ganze Reihe von Fortschritten gebracht. Zwar hat der Edelstahlspezialist noch eine andere Entgratmaschine, doch die arbeitet weniger präzise und bringt mehr Wartungsaufwand mit sich.
Mitarbeiter müssen das Qualitätsdenken mittragen
Wenig Aufwand gab es für die Fachkräfte im Schneidcenter. „Wir haben für die Anlagen zuständige Mitarbeiter ausgewählt und von ARKU schulen lassen“, berichtet Ruf. Die beiden Maschinen sind verhältnismäßig einfach zu bedienen, sagt er, auch die Steuerung ist sehr bedienerfreundlich. Die Schulung fand an drei Tagen während der Inbetriebnahme statt. Anschließend konnten die Mitarbeiter selbst damit arbeiten. „ARKU hat ein Paket geschnürt, bei dem die Maschine vieles dem Bediener abnimmt“, erklärt der Standortleiter. Beim EdgeBreaker® hat NIRONIT die intelligente ARKU-Software Wizard als Option hinzugenommen. Das war für Ruf und sein Team vor allem in der Einarbeitungszeit sehr hilfreich. Denn die Software ermittelt, welches Schleifband für das gewünschte Oberflächenfinish das richtige ist. Zudem wählt sie automatisch das beste Entgratwerkzeug für die jeweilige Bearbeitungsaufgabe aus. Dabei stellt der Wizard die Entgratmaschine immer optimal auf Produktivität und Werkzeugverschleiß ein. So können Anwender sicher sein, mit minimalem Aufwand die gewünschten Bearbeitungsergebnisse zu erzielen.
Die Investition in mehr Qualität hat sich für NIRONIT gelohnt: „Die Produktqualität liegt mir besonders am Herzen, denn viele Aufträge kommen nur wieder, wenn die Qualität stimmt“, sagt Ruf. Viele Kunden wollen nicht nur den Zuschnitt, sondern ein gutes Produkt, und das schafft Mehrwert: Wenn der Kunde weniger Schritte in der Weiterbearbeitung hat, ist er auch bereit, dafür mehr zu bezahlen. „Die Maschinen von ARKU waren im Paket noch einmal eine gute Abrundung und für unseren Kundenstamm perfekt“, resümiert der Standortleiter.
