Prostowanie i gratowanie stali nierdzewnej
Założona w 1982 roku jako sprzedawca stali nierdzewnej, firma NIRONIT Edelstahl GmbH & Co. KG w Rosengarten koło Hamburga oferuje dziś znacznie więcej: Do handlu blachami i kręgami doszło również cięcie strumieniem wody i cięcie plazmowe, a także cięcie i kompleksowe przygotowanie produktu. Zakres usług obejmuje obsługę eksportową, logistykę, magazynowanie zamówień typu call-off oraz cały szereg procedur testowych. Materiał przetwarzany w centrum cięcia w Bremie ma grubość od 0,5 do 150 milimetrów. Części są również frezowane, prostowane, gratowane, zaokrąglane na krawędziach i można im nadać wykończenie powierzchni. „Naszą siłą jest obszerne magazynowanie i przetwarzanie standardowych gatunków stali nierdzewnej, a także wielu materiałów specjalnych do szerokiego zakresu zastosowań” – wyjaśnia Alexander Ruf, kierownik siedziby NIRONIT w Bremie i dodaje: „Jeśli ktoś szuka czegoś wyjątkowego i nie może tego znaleźć, wtedy dzwoni do nas. W rezultacie firma działa na całym świecie i zatrudnia 70 pracowników.
Ważne są powierzchnia i płaskość ciętych blach
NIRONIT nie może stać w miejscu w swoim konkurencyjnym środowisku. „Nieustannie zastanawiamy się nad tym, jak możemy lepiej zaprezentować się na rynku i wyróżnić się na tle innych” – mówi Ruf. Dzięki technologii cięcia plazmowego i strumieniem wody możliwe są cięcia o bardzo wysokiej jakości. Aby móc jednak zagwarantować specjalne wymagania dotyczące powierzchni i płaskości detali, w razie potrzeby zlecaliśmy to zewnętrznym usługodawcom, którzy mieli taką możliwość.“
Do prostowania firma NIRONIT przez wiele lat korzystała z centrum prostowania i gratowania firmy ARKU. W większości przypadków były to zadania trudniejsze, jak pamięta Ruf, bo trasa transportu z Bremy do Baden-Baden jest długa i koszty oczywiście trzeba zsumować. „Naszym celem był bardziej rozwój jakościowy, a nie ilościowy, ponieważ do innych segmentów można wejść tylko dzięki precyzyjnej jakości cięcia, jakości powierzchni, równości i gwarantowanej punktualności” – wyjaśnia kierownik siedziby.
W 2022 roku menadżerowie firmy przeanalizowali, jakich systemów nadal brakuje: prostowarki, systemu gratującego i wycinarki laserowej. Ta ostatnia została już zamówiona, a jej dostawa ma nastąpić w 2024 roku. Natomiast FlatMaster® 120 i EdgeBreaker® 6000 firmy ARKU stoją już w centrum cięcia.
Tylko blachy płaskie i pozbawione gratu mogą opuścić siedzibę
„Zgodnie z naszymi standardami jakości części krzywe i części z zadziorami nie mogą trafiać do klienta” – wyjaśnia Ruf. Przy szerokości przejścia do 1300 milimetrów i długości do 2000 milimetrów są to przypadki dla EdgeBreaker® 6000. „Dzięki stołowi ssącemu jako podporze gratowanie przebiega bardzo dobrze nawet w przypadku małych elementów” – mówi dyrektor siedziby.
FlatMaster® 120 radzi sobie z krzywymi częściami i docinkami, przy czym wymiary mogą być znaczne. Minimalna długość wynosi 210 milimetrów, ale prostowarka ARKU w Bremie poradziła sobie również z arkuszami o długości 6000 milimetrów i szerokości 2000 milimetrów. „Posiadamy przenośnik rolkowy o długości 6 metrów do przejazdów do przodu i do tyłu, co bardzo dobrze działa” – relacjonuje Ruf. NIRONIT prostuje je nawet wtedy, gdy klient wyraźnie tego nie zażąda. Części otrzymują naklejkę ze wskazówką dotyczącą prostowania i kodem QR zawierającym dalsze informacje.
„Każdy element ze stali nierdzewnej podlega kolejnemu procesowi przetwarzania” – wyjaśnia Ruf. NIRONIT podejmuje się czasami tej obróbki wspólnie z partnerami, a czasem robi to sam klient. Niezależnie od tego ważne jest, aby w tych późniejszych procesach usunąć przeszkadzające zadziory. Z drugiej strony prostowanie zapewnia zmniejszenie naprężeń wewnętrznych w materiale. Dlatego też zakup FlatMaster® przyniósł już firmie NIRONIT szereg nowych zamówień ramowych. Prostowarka może również poprawić jakość blach pochodzących z huty. „Mieliśmy klienta, który chciał gwarantowanej płaskości na poziomie 2 milimetrów”, mówi dyrektor siedziby, „żadna fabryka nie jest w stanie zaoferować takiej tolerancji. Jednak dzięki FlatMaster® mogliśmy bez żadnych problemów spełnić życzenie klienta.”
Jak najmniej nakładu pracy w dalszych procesach
Jak zauważa Ruf, tendencja do wyższej jakości jest ogólnie rozpowszechniona w całej branży. „Wielu klientów chce, aby części były wykończone i idealne, aby zapewnić mniejszy nakład pracy w dalszych procesach w firmie” – mówi. Ponadto z biegiem lat doszły do tego dodatkowe wymagania: tu fazowanie, tam gwint lub zaokrąglenie krawędzi. Problemem jest również brak naprężeń – podczas cięcia, frezowania lub wiercenia blachy naprężenia zawsze uwalniają się w metalowej konstrukcji. Prostowanie zmniejsza te wewnętrzne naprężenia, co obok płaskości jest kolejną zaletą dla Rufa. „Dzięki temu klienci mają znacznie mniej problemów w dalszych procesach.” Dyrektor wyjaśnia dalej: „Mieliśmy przypadek, w którym klient zaoszczędził prawie 300 godzin czasu przetwarzania, dostosowując się do zamówienia ramowego.“
Ruf doświadczył już na własnej skórze, jak ważne jest prostowanie. W 2014 roku musiał wyjechać do Etiopii, aby zająć się projektem. NIRONIT dostarczył do Addis Abeby prawie 70 ton materiału, a arkusze były krzywe. „Kierownik produkcji powiedział mi: rozcięcie wygląda jak wąż” – wspomina obecny dyrektor zakładu w Bremie. Robot spawalniczy nie mógł z tym pracować. Ruf również nie był w stanie odesłać materiału do wyprostowania. Dlatego wraz z pracownikami klienta stworzył na miejscu zaimprowizowany system prostowania przy użyciu belek teowych i podnośników. „Użyliśmy pompy podnośnikowej, aby wypchnąć każdy wał jeden po drugim, przez 10 dni, 14 godzin dziennie. Musiałem obsługiwać pompę ręcznie – było to dla mnie jedno z najbardziej kształtujących doświadczeń” – mówi Ruf. Od tego czasu jest zagorzałym zwolennikiem prostowania.
Także EdgeBreaker® 6000 przyniósł całą serię udoskonaleń dla NIRONIT. Specjalista od stali nierdzewnej ma jeszcze inną maszynę do gratowania, ale jest ona mniej precyzyjna i wymaga więcej konserwacji..
Pracownicy muszą wspierać nastawienie na jakość
Dla fachowców w centrum cięcia nie było dużego nakładu pracy. „Wybraliśmy pracowników odpowiedzialnych za urządzenia i zleciliśmy ich przeszkolenie w ARKU”, relacjonuje Ruf. Obie maszyny są stosunkowo łatwe w obsłudze, a elementy sterujące są również bardzo przyjazne dla użytkownika. Szkolenie odbyło się w ciągu trzech dni podczas uruchomienia. Pracownicy mogli następnie samodzielnie z nim pracować. „ARKU przygotowało pakiet, w którym maszyna robi wiele za operatora” – wyjaśnia dyrektor. Do EdgeBreaker® firma NIRONIT dodała jako opcję inteligentny kreator oprogramowania ARKU. Było to bardzo pomocne dla Rufa i jego zespołu, szczególnie w okresie treningowym. Oprogramowanie określa, która taśma szlifierska jest właściwa dla pożądanego wykończenia powierzchni. Automatycznie wybiera również najlepsze narzędzie do gratowania dla danego zadania obróbczego. Kreator zawsze optymalnie dostosowuje maszynę do gratowania pod kątem wydajności i zużycia narzędzi. Oznacza to, że użytkownicy mogą być pewni, że osiągną pożądane rezultaty przetwarzania przy minimalnym wysiłku.
Inwestycja w wyższą jakość była dla NIRONIT opłacalna: „Jakość produktu jest dla mnie szczególnie ważna, ponieważ wiele zamówień wraca tylko wtedy, gdy jakość jest odpowiednia” – mówi Ruf. Wielu klientów chce nie tylko cięcia, ale także dobrego produktu, a to tworzy wartość dodaną: jeśli klient ma mniej etapów dalszego przetwarzania, jest również skłonny zapłacić za to więcej. „Maszyny ARKU były zatem dobrym uzupełnieniem pakietu dla naszych klientów”, podsumowuje dyrektor siedziby.
