Obecnie przetwórcy blach coraz częściej zdają sobie sprawę, że gratowanie krawędzi ułatwia kolejne procesy. Wiele firm szlifuje, szczotkuje i poleruje obrabiane elementy ręcznie, podczas gdy inni przetwórcy blachy używają maszyn do gratowania. Niezależnie jednak od wybranej metody: Oblicz wcześniej koszt gratowania dla swojej firmy. Wiele firm, które włączają gratowanie krawędzi do swojego łańcucha procesów, często nie zdaje sobie sprawy z rzeczywistych kosztów personelu, narzędzi i zużycia energii przez maszyny. Ważne pytania, które należy sobie zadać, to na przykład: ile osób jest zaangażowanych w gratowanie i jak długo? I czy obie strony przedmiotu obrabianego muszą być gratowane?
Podczas włączania procesów gratowania do produkcji zaleca się optymalizację procesów logistycznych związanych z gratowaniem krawędzi. Dotyczy to na przykład przepływu materiału, sprzętu do obsługi, łączenia lub obracania części. Należy przeanalizować, w jaki sposób można zaoszczędzić czas i zasoby. W szczególności obciążenie fizyczne pracowników nie jest bez znaczenia: podnoszenie i obracanie nawet lżejszych elementów o wadze do 25 kg jest znaczne. Ręczne gratowanie powoduje również wibracje na dłoniach, co może mieć negatywny wpływ na zdrowie pracowników.
Termin "gratowanie" jest często używany do podsumowania wielu różnych operacji obróbki blachy: od usuwania żużlu , usuwania zadziorów, zaokrąglania krawędzi blachy, usuwania warstwy tlenku na krawędzi cięcia, aż po wykończenie powierzchni. Zaleca się precyzyjne określenie własnych wymagań dotyczących procesu gratowania. Jeśli na przykład 80 procent obrabianych elementów ma być gratowanych i lekko zaokrąglanych, zaleca się dostosowanie procesów do tych wymagań i nie próbowanie integrowania pozostałych 20 procent, takich jak obróbka powierzchni, która jest raczej rzadka w twoim przypadku, z maszyną.
Zaokrąglanie krawędzi blachy jest niezbędne do uzyskania wysokiej jakości części z blachy. Zaokrąglone krawędzie zmniejszają ryzyko obrażeń podczas przenoszenia i optymalizują dalsze przetwarzanie, czy to w celu późniejszego spawania , czy powlekania. Ważne jest, aby precyzyjnie określić stopień zaokrąglenia dla danego zastosowania, na przykład w zależności od wymaganej ochrony antykorozyjnej. Przy podejmowaniu decyzji należy kierować się następującą zasadą: Zaokrąglaj tak bardzo, jak to konieczne i tak mało, jak to możliwe. Wynika to z faktu, że podwojenie promienia oznacza czterokrotne zwiększenie szybkości usuwania materiału (a tym samym odpowiedni wzrost kosztów ścierniwa).
Wprowadzenie technologii usuwania zadziorów w obróbce blachy skłania wielu przetwórców do mniejszej ostrożności podczas cięcia lub wykrawania blachy. Opiera się to na zasadzie, że gratowanie i tak musi być wykonane. Ale wcale tak nie jest! Zmniejsz zadziory na obrabianych elementach poprzez staranne przygotowanie materiału. Nie tylko oszczędza to czas, ale także chroni narzędzia do gratowania. Na przykład nowoczesne przecinarki plazmowe wytwarzają części z minimalnymi zadziorami, ale tylko wtedy, gdy prędkość cięcia, prąd cięcia i odległość od blachy są zharmonizowane.
Przetwórcy blachy powinni nie tylko rozważyć integrację nowoczesnych technologii cięcia ze swoimi procesami, ale także uwzględnić w swoich planach późniejsze gratowanie krawędzi. Technologia gratowania, która jest dostosowana do potrzeb firmy, może być zintegrowana z produkcją w sposób oszczędzający koszty i pomaga poprawić jakość obrabianych przedmiotów.